Titel
Thonwaren
,
[* 2] aus
Thon geformte und gebrannte, oft glasierte Gegenstände. Die ungemein zahlreichen
Gattungen der Thonwaren
werden nach der innern
Beschaffenheit der gebrannten
Masse (des
Scherbens) eingeteilt. Die sehr stark erhitzten
oder aus leicht schmelzbarer
Masse bestehenden sind auf dem
Bruch dicht, glasartig, scheinbar geflossen, kleben nicht an der
Zunge, sind undurchdringlich für
Wasser und geben am
Stahl
Funken. Die weniger stark erhitzten sind im
Bruch
erdig, porös, kleben an der
Zunge und lassen
Wasser durchsickern.
Knapp hat folgende Übersicht gegeben:
A. Dichte Thonwaren
1) Echtes oder hartes
Porzellan (Feldspatporzellan
), massiv, gleichsam geflossen, durchscheinend, hell klingend,
weiß, strengflüssig, mit dem
Messer
[* 3] nicht ritzbar, stark glänzende
Glasur. Rohmaterial:
Kaolin mit einem Zusatz, dem
sogen.
Fluß, welcher, für sich unbildsam, mit der Thonmasse zu einem
Glas
[* 4] zusammenschmilzt. Der
Fluß besteht aus
Feldspat
mit Zusatz von
Kreide,
[* 5]
Gips,
[* 6]
Quarz. Ähnliche
Zusammensetzung hat die
Glasur. Die
Masse wird in Einer
Operation gar gebrannt. Unglasiert
zeigt die gebrannte
Masse ein mattes Aussehen und heißt Statuenporzellan
oder
Biskuit.
[* 7]
2) Frittenporzellan
, weiches
Porzellan,
Glasporzellan, aus leichtflüssigerer
Masse als englisches und französisches fabriziert.
Jenes besteht aus
Kaolin und sich weiß brennendem
Thon mit
Flußmitteln
(Feuerstein,
Cornish stone,
Gips oder
Knochenasche).
Masse
und
Glasur werden in zwei
Operationen gebrannt, zuerst die
Masse, dann die
Glasur. Das französische
Porzellan ist ein glasartiges,
unvollständig geschmolzenes Alkali-Erdsilikat ohne Thonzusatz mit bleihaltiger
Glasur. Aus einer
Masse, ähnlich der
¶
[* 8] Fig. 1. Töpferscheibe, durch Maschinenkraft gedreht.
[* 8] Fig. 2. Doppelofen für Holzkohlenfeuerung.
[* 8] Fig. 3. Thomas Steinkohlenofen.
[* 8] Fig. 4. Grundriß von Mendheims Gasofen.
[* 8] Fig. 5. Querschnitt von Mendheims Gasofen.
[* 8] Fig. 6. Längsschnitt von Mendheims Gasofen.
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für das englische Porzellan, nur daß sie strengflüssiger ist, besteht das parische Porzellan oder Parian. Eine andre Masse steht in ihren Eigenschaften in der Mitte zwischen Parian und Steinzeug und wird Carrara genannt. Aus feinem, mit Salzsäure gereinigtem Feldspatpulver (Zusatz von Knochenasche) stellt man die Porzellanknöpfe her.
3) Steingut, wovon zu unterscheiden: feines Steingut oder Wedgwood aus feuerfestem, sich weiß brennendem Thon, mit Flußmitteln (Feldspat, Feuerstein), glasiert mit Blei- und Boraxglasur oder unglasiert und gefärbt; ordinäres Steingut oder Steinzeug aus einem farbigen, feuerfesten Thon, der mit dünner Kochsalzglasur versehen wird: Material für Mineralwasserkrüge, Töpfe, Schüsseln, Näpfe etc.
4) Klinker, verglaste Ziegel, aus schmelzbarem Thon erzeugt, als Pflasterziegel benutzt.
B. Poröse Thonwaren.
Dieselben zeigen geringere Härte, sind meist nicht gesintert, daher im Scherben porös, an der Zunge klebend.
1) Feine Fayence, [* 10] englisches Steingut, aus weißem, feuerfestem Thon bestehend, mit durchsichtiger bleiischer Glasur, häufig mit Malerei und Kupferstichabdrücken geziert.
2) Ordinäre Fayence, weißes Steingut, Majolika, aus sich gelblich brennendem Thon oder Thonmergel mit undurchsichtiger, weißer oder gefärbter Zinnglasur; zu gewöhnlichem Geschirr.
3) Gemeine Töpferware, irdene Ware, Töpferzeug, alle aus Töpferthon und Thonmergel dargestellten weichen und porösen Gefäße, mit undurchsichtiger Zinn- oder Bleiglasur überzogen und durch Metalloxyde gefärbt: weiße und braune Töpferware.
4) Tabakspfeifen oder kölnische Pfeifen aus weißem, feuerfestem Pfeifenthon (Pfeifenerde).
5) Terrakotta, gebrannte, antike Formen nachahmende Waren zu Bauornamenten, Fußbodenplatten, Mosaiksteinen.
6) Schmelztiegel aus feuerfestem Thon, mit grobem Sand, auch wohl Graphit vermischt (hessische, Passauer, Ipser, Graphittiegel für Metallreduktionen).
7) Feuerfeste [* 11] Steine, Schamottesteine aus feuerfestem Thon zum Bau von Schmelzöfen.
8) Mauerziegel, Backsteine, Dachsteine aus Lehm, magerm Töpferthon oder Kalkmergel nebst Sandzusatz, durch Eisen [* 12] gelb bis rot und braun gefärbt; bisweilen glasiert.
Porzellanfabrikation.
(Hierzu Tafel »Thonwaren
fabrikation«.)
Hartes, echtes Porzellan. Die Grundmasse ist ein Gemisch von reiner Porzellanerde mit Feldspat als hauptsächlichem Flußmittel, zuweilen auch mit Quarz, Kreide, Gips. Der Quarz mindert das Schwinden des Thons, nimmt ihm aber auch einen Teil seiner Plastizität. Die Flußmittel machen die Masse kompakt, klingend, glasartig, transparent, indem sie die Thonteilchen beim Schmelzen umhüllen und miteinander verbinden. Die natürlichen Rohstoffe bedürfen sorgfältiger Zubereitung.
Sie werden auf Stampfwerken oder im Desintegrator [* 13] zerkleinert, unter Wasserzufluß gemahlen, gesiebt und geschlämmt. Beim Schlämmen bedient man sich großer, terrassiert übereinander stehender Schlammbottiche, die je in verschiedenen Abständen Löcher haben, welche für gewöhnlich mit Holzpfropfen verstopft sind. Das gepulverte Material kommt in die obersten Bottiche, wird mit Hilfe zufließenden Wassers aufgeweicht und ausgewaschen; die Milch fließt in die folgenden Bottiche, in welchen sich das Pulver nach dem Grade der Feinheit als zarter Schlamm absetzt.
Die entwässerten, aber noch feuchten Materialien werden in geeignetem Verhältnis gemischt, worauf man die Masse durch Verdunstung im Freien oder durch künstliche Wärme, [* 14] durch Auflegen auf poröse Platten aus gebranntem Thon oder Gips, unter welchen ein luftleerer Raum erzeugt wird, auf Filterpressen oder endlich durch Pressen in Drilchsäcken noch weiter entwässert, durch Kneten homogener macht und längere Zeit in einem kühlen, feuchten Raum liegen läßt, damit sie »faule«.
Sie färbt sich hierbei anfangs dunkel, dann unter Gasentwickelung wieder weiß und erlangt eine günstigere Beschaffenheit, ohne daß man mit Sicherheit angeben kann, worauf dies beruht. Nach dem Faulen wird die Masse zerschnitten und wieder zu Ballen geknetet, aus welchen nunmehr die verschiedenen Gegenstände auf der Dreh- oder Töpferscheibe oder mit Hilfe besonderer Formen hergestellt werden. Die Töpferscheibe (Textfig.) besteht aus einer vertikalen eisernen Welle, deren unteres Ende ein horizontales Schwungrad c, das obere eine Platte d trägt.
Gegenüber der Scheibe sitzt der Arbeiter und dreht das Schwungrad und somit die Platte zuerst mit einer Stange, dann mit dem Fuß oder durch maschinelle Vorrichtungen. Der Former setzt die Masse auf die Mitte der Tischplatte, benetzt sie mit Wasser, bringt die Scheibe in Drehung, bildet zuerst einen stumpfen Kegel, drückt, während sich die Platte fortwährend dreht, mit dem Daumen beider Hände in den obern Teil des Kegels, gleichzeitig mit den Fingern auf die Seitenfläche und hat es so in der Gewalt, der Masse eine bestimmte Höhlung und äußere Form zu erteilen.
Damit seine Hände glatt und schlüpfrig bleiben, taucht er sie in fein zerteilte Porzellanmasse, sogen. Schlicker. Anstatt mit dem Fuß des Arbeiters, kann die Scheibe auch mit Maschinenkraft gedreht werden. Eine derartige Scheibe ist in [* 2] Fig. 1 der Tafel dargestellt; a ist eine konische Trommel, die durch Treibriemen d gedreht wird, b eine zweite in entgegengesetzter Lage stehende Trommel; ein Riemen c, der durch eine Kurbel [* 15] auf s verschiebbar ist, dient zur Änderung der Umdrehungsgeschwindigkeit der Scheibe m, die ihre Bewegung mittels des Riemens f erhält. Zur Herstellung genauer Muster benutzt der Dreher Schablonen, die aus Blech geschnitten sind und mit der Kante, welche die Kontur des Gegenstandes angibt, gegen die beständig rotierende Thonmasse gehalten werden. Das geformte Stück wird mit einem dünnen Messingdraht von der Scheibe abgeschnitten, vorsichtig auf ein
[* 2] ^[Abb.: Töpferscheibe.] ¶
mehr
Brett gestellt und bei gewöhnlicher Temperatur im Schatten [* 17] getrocknet. Gegenstände von nicht kreisförmigem Querschnitt oder von komplizierter Gestalt werden in Formen hergestellt. Diese bestehen meist aus Gips, welcher der Masse so viel Wasser entzieht, daß sie sich nach Entfernung der Form nicht mehr verbiegt. Das Formen wird verschieden ausgeführt. Bei der Ballenformerei drückt man die Masse in Stücken von geeigneter Größe mit den Fingern oder mit Hilfe eines Holzes so in die Form, daß das Stück gleichmäßige Scherbenstärke erhält.
Ist die Form zweiteilig, so werden beide Hälften schließlich aufeinander gelegt und die beiden Thonmassen miteinander vereinigt. Teller, Tassen etc. formt man mit Hilfe von dünnen Blättern aus weicher Porzellanmasse, die häufig mit Maschinen erzeugt werden. Man gießt auch die Porzellanmasse in Form eines gleichmäßig flüssigen Breies in die porösen Formen, welche Wasser absorbieren und sich dadurch mit einer Schicht von kompakterer Masse auskleiden. Sobald dies geschehen ist, gießt man das flüssig Gebliebene ab und füllt neue Masse ein, was so oft wiederholt wird, bis hinreichende Wandstärke erreicht ist.
Viele Figuren, Blumen, Ornamente [* 18] etc. werden aus freier Hand [* 19] mit dem Bossiergriffel gebildet. Die geformten Gegenstände bedürfen häufig noch einer nachträglichen Bearbeitung durch Abdrehen, Ausbessern, Guillochieren [* 20] etc.; auch werden Henkel und andre ähnliche Teile angesetzt, worauf man sie trocknen läßt. Unglasiertes Porzellan kommt als Biskuit in den Handel, besonders in Form von Kunstgegenständen, alle Gebrauchsgegenstände aber werden glasiert.
Die Porzellanglasur ist sehr hart, glatt, glänzend, bekommt nicht leicht Risse und haftet sehr fest auf dem Porzellan. Diese Eigenschaften verdankt sie ihrer Zusammensetzung, die mit der des Porzellans selbst wesentlich übereinstimmt. Man bereitet sie aus einem Gemenge von fein gepulvertem und geschlämmtem Kaolin, Quarzsand, Gips und Porzellanscherben, die mit Wasser etwa zur Konsistenz der Kalkmilch angerührt werden. Die zu glasierenden Stücke müssen neben gewisser Festigkeit [* 21] insbesondere Porosität besitzen, welche sie befähigt, Feuchtigkeit schnell und leicht zu absorbieren. Damit sie diese Eigenschaft erhalten, müssen sie einem schwachen Brande, dem Verglühen, unterworfen werden. Zieht man sie dann durch eine Flüssigkeit, in welcher feine Körper suspendiert sind, wie in der Glasurflüssigkeit, so halten sie letztere wie ein Filter in ihren Poren zurück, absorbieren die Feuchtigkeit, bedecken sich mit Glasurschicht und erscheinen nach dem Herausziehen trocken.
Um von den glasierten Stücken alle Verunreinigungen fern zu halten, werden sie nicht der direkten Einwirkung des Feuers ausgesetzt, sondern in eigens für diesen Zweck angefertigten Thongefäßen, Kassetten oder Kapseln, [* 22] die aus feuerfester Masse bestehen, gebrannt. In diese Kapseln werden die Objekte eingesetzt; dieselben kommen dann in den Porzellanbrennofen und zwar Kapsel auf Kapsel, so daß möglichst an Raum erspart wird. Das Brennen des Porzellans, wie der keramischen Objekte überhaupt, hat in der Neuzeit erhebliche Fortschritte gemacht in Ausnutzung der Wärme, Ersparung von Brennstoff, Verwertung auch schlechter Brennmaterialien.
Bis vor etwa zehn Jahren diente für den Porzellanbrand der Holzetagenofen mit periodischem Brande. Die Verbesserungen der Heizungsanlagen im Hüttenwesen, die Anwendung des Ringofens in der Ziegelfabrikation wirkten regenerierend auf diesem Gebiet. Kontinuierlicher Brand, Benutzung von Gas als Brennstoff, Vorwärmung der Verbrennungsluft, Ausnutzung der Verbrennungsgase charakterisieren die Gegenwart; damit sucht sie bedeutende Leistungsfähigkeit und Bequemlichkeit des Betriebs zu verbinden.
Bereits im vorigen und Anfang der 40er Jahre dieses Jahrhunderts versuchte man in Frankreich, Porzellan mit Steinkohle zu brennen, jedoch ohne Erfolg; erst in den 60er Jahren bürgerten sich solche Öfen [* 23] neben den ältern Etagenöfen in England, Frankreich und Mitteldeutschland ein. In den 50er Jahren machte Salvetat auf den hohen Wert der Gasfeuerung [* 24] für die keramischen Industrien aufmerksam, und es konstruierte dann Venier den ersten brauchbaren Gasofen für die Thunsche Porzellanfabrik zu Klösterle in Böhmen. [* 25]
Fig. 2 zeigt den ältern Doppelofen für Holzkohlenfeuerung, wie er zu Sèvres Anwendung fand, [* 16] Fig. 3 den Steinkohlenofen von Thoma, [* 16] Fig. 4-6 den Gasofen von G. Mendheim. Der Holzetagenofen bestand aus drei durch flache Gewölbe [* 26] getrennten Etagen; die beiden untern L L' dienen zum Glattbrennen, die obere L'' zum Verglühen des Porzellans; alle drei Etagen kommunizieren durch die Öffnungen c c c in den Gewölben. Die seitlichen Thüren P gestatten den Zugang in die verschiedenen Räume; dieselben sind übrigens während des Brandes vermauert. f f sind die seitlich angebrachten Feuerkasten, die mittels eines eisernen Schiebers verschlossen werden können. In dieselben wird durch o etwas Holz [* 27] gebracht und, sobald dieses brennt, o verschlossen und von oben neues Brennmaterial zugebracht.
Die Luft tritt nun von oben zu dem Brennstoff, und die Flamme [* 28] gelangt, durch die Kanäle gehörig verteilt, in den Ofen. Die Feuergase ziehen aufwärts, umspülen die eingesetzten Kapselstöße und entweichen durch den essenartigen Aufsatz H, welcher übrigens zur Regelung des Zugs durch Klappe I nach Wunsch geöffnet oder geschlossen werden kann. In [* 16] Fig. 3 bei dem Thomaschen Ofen ist A der Glattbrennofen mit Einsetzthür a, C der Verglühofen, D die Esse, welche auf Kappe b des Verglühofens ruht. Der Ofen hat fünf Feuerkasten, in denen die Roststäbe der Roste g schräg hängen; l ist der Fülltrichter, durch p verschließbar. Durch seitliche Kanäle wird der Feuerung Luft zugeführt. Die Einrichtung ist derart, daß die Flamme an der Sohle r des Glattofens nach der Mitte getrieben wird, um eine gleichmäßige Verteilung der Hitze zu bewirken; durch w wird der Trockenraum S erwärmt, v ist die Klappe zur Zugregulierung.
Bei dem Gasofen von Mendheim erfolgt die Befeuerung der einzelnen Kammern durch Gas, welches in besondern, außerhalb des Ofens liegenden Generatoren erzeugt wird. [* 16] Fig. 4 stellt den Grundriß des Ofens, [* 16] Fig. 5 den Querschnitt, [* 16] Fig. 6 den Längsschnitt der Kammer dar. Der Ofen besteht aus zwei parallelen Kammerreihen von 18 Kammern, welche in der Weise angeordnet sind, daß in jeder Reihe 9 Kammern liegen, die in der Mitte durch Rauchsammler getrennt (1-9, 10-18), an beiden Enden durch die Kanäle h1h2 verbunden sind.
Das aus den beiden Schachtgeneratoren a aus Steinkohle erzeugte Gas tritt durch die eisernen Ventile b b in den Kanal [* 29] c c ein, gelangt je nach Bedarf durch Ventile d1d2 in die Kanäle e1e2, um hier zum Heizen der bei f schließbaren Kammer zu dienen. Soll z. B. Kammer 8 befeuert werden, so öffnet man das zugehörige Ventil [* 30] f; das Gas strömt hinter einer Feuerbrücke in dieselbe ein und kommt hier mit einem Luftstrom in Berührung, der bereits die fertig gebrannten Kammern 7, 6, 5, 4, 3, 2, 1, 11, 18, 17 passiert hat. Der Luftstrom ¶
Im Meyers Konversations-Lexikon, 1888
Titel
Thonwaren.
[* 2] A. Dichte Thonwaren
mit geschlossenem, nichtsaugendem Scherben.
1) Hartes oder echtes Porzellan. Die Zusammensetzung des Hart- oder Feldspatporzellans bewegt sich hauptsächlich innerhalb folgender Grenzenwerte: 40-56 Proz. kieselsaure Thonerde, sogen. Thonsubstanz (Al2O32SiO22H2O) ^[Al2O32SiO22H2O], 30-20 Proz. Quarz und 30-20 Proz. Feldspat. Eine derartig zusammengesetzte Masse erhält man, indem man Kaolin, d. h. Porzellanerde, welche mit Wasser angerührt einen knetbaren, bildsamen Brei gibt, mit Quarz und Feldspat (Magerungsmitteln des Thons) versetzt. Das Verarbeiten der Masse geschieht auf der Töpferscheibe freihändig und mit Schablonen oder mit Hilfe von Gipsformen.
Das Brennen der Porzellangegenstände geschieht neuerdings außer in Gasofen und Öfen mit aufsteigender Flamme mit Vorteil in Ösen mit absteigender oder überschlagender Flamme. Dieselben sind in ihrer äußern Ansicht den Kohlenrundöfen mit aufsteigender Flamme ähnlich, unterscheiden sich aber dadurch von denselben, daß die Flamme aus der untern Kammer nicht direkt in die darüber liegende Verglühkammer gelangt, sondern daß sie gezwungen ist, durch in der Ofensohle liegende Züge, welche in den Umfassungsmauern aufsteigen, abzuziehen und von hier aus erst in den Verglühraum zu gelangen.
Auf diese Weise wird in der untern Kammer das glasierte Porzellan »gut« gebrannt und zugleich in der darüber liegenden bei etwa Silberschmelze (1000°) die unglasierte Ware verglüht. Die 6-8 Feuerungen sind sogen. Halbgasfeuerungen, bei denen die Brennmaterialien in höherer Schicht verbrennen, ähnlich wie in einem Generator. Über dem Verglühraum ist meistens noch eine dritte Etage gelegen, in welche das Feuer aus dem Verglühraum direkt eintritt. Dieselbe dient zur Aufnahme von Kapseln. Das Feuern bewirkt man mit Holz oder Kohlen. Der Vorteil dieser Öfen besteht gegenüber den ältern Rundöfen darin, daß 1) das Feuer besser ausgeglichen und gleichmäßiger zusammengesetzt ist, 2) daß sie eine bedeutende Brennmaterialersparnis infolge besserer Ausnutzung der Brenngase gestatten. Die Brenndauer in einem solchen Ofen beträgt ungefähr 26 Stunden und zwar etwa 12 Stunden für das Verglühfeuer und 12-15 Stunden für das Vollfeuer.
2) Weichporzellan. Eins der neuesten Erzeugnisse dieser Gattung und den japanischen Porzellanen ähnlich ist das Segerporzellan, welches schon bei niedrigerer Temperatur (etwa 1450°) als das Hartporzellan gar gebrannt wird. Infolgedessen ist auch die Glasur eine leichtflüssigere. Während die Glasuren für Hartporzellan in ihrer Zusammensetzung zwischen 1RO: 0,8-1,2 Al2O3 : 8-12 SiO2 schwanken, wobei RO das Flußbasen- (Kali, Natron, Kalk, Magnesia) Radikal bezeichnet, und sehr saure Silikate sind, ist die Glasur für Segerporzellan ein alkalireicheres Silikat.
Das Brennen desselben muß mit Holz betrieben werden und zwar in den Hauptphasen des Brandes bei oxydierendem Feuer; der Schwefelsäuregehalt der Steinkohlen würde die farbigen Glasuren zerstören. Der vornehmste Dekor des Segerporzellans ist das Kupferoxydulrot, das sogen. Chinesischrot. In neuerer Zeit wird diese Glasur auch in Sèvres auf dem dortigen Weichporzellan erzeugt. Lauth und Dutailly, bislang Mitglieder des Direktoriums in Sèvres, haben über das Wesen dieser Kupferglasur im »Moniteur de la céramique« (1888) ihre Ansichten und langjährigen Erfahrungen niedergelegt. Auch Bünzli in Klösterle (Böhmen) hat in Deutschland [* 31] gleichzeitig und unabhängig von Seger diese Glasur mit Erfolg gebrannt. Hervorgehoben zu werden verdient noch, daß Seger das Pink neben Kupferoxydul als Scharffeuerglasur für sein Porzellan verwendete und die Herstellung der gerissenen oder Craqueléglasuren in mehreren übereinander liegenden Farbentönen zu hoher Blüte [* 32] entwickelte.
3) Steinzeug. Hinsichtlich der Zusammensetzung des Scherbens steht dem Porzellan am nächsten das Steinzeug, nicht zu verwechseln mit Steingut. Das Steinzeug hat einen geschlossenen, undurchlässigen, nichtsaugenden Scherben von porzellanartigem Bruch wie das Porzellan, nur ist der Scherben hellgrau oder gelblich bis braun gefärbt und daher nicht durchscheinend. Die Glasur ist meistens sogen. Salzglasur oder eine borsäurehaltige, bleifreie oder bleihaltige Feldspatglasur.
Hierher gehören nicht nur die salzglasierten Bierkrüge und die kunstvoll geformten und unter der Glasur blau, grau, braun, grün oder rot bemalten Urnen und Vasen, [* 33] sondern auch die in chemischen Fabriken gebrauchten Geräte, wie Abdampfschalen, Kühlschlangen, Chlortöpfe. Die Glasur dieser Apparate ist die sogen. Lehmbegußglasur, ein leichtflüssiger, eisenschüssiger Ziegelthon, welcher im Steingutofen in solchem Grade in Fluß kommt, daß er den Charakter einer rotbraunen, wenig durchsichtigen Glasur annimmt. An die Widerstandsfähigkeit einer solchen Glasur gegen Säuren und Alkalien werden unter Umständen hohe Anforderungen gestellt, sie muß »säurebeständig« und sehr hart sein.
Das mit Glasur versehene und bemalte Steinzeug wird wie das Porzellan zweimal gebrannt, einmal schwächer bei etwa Silberschmelze (Verglühbrand) und dann stärker (Gutbrand). Die mit Salzglasur versehenen Geschirre können in einem Brande fertig gestellt werden; die Brenntemperatur liegt bei etwa 1350°. Das Brennen geschieht in Öfen, welche den besprochenen Porzellanofen ähnlich gebaut sind, mit Braun- oder Steinkohlen; für unter der Glasur bemalte Geschirre mit Holz.
Vgl. Mauersteine [* 34] und Terrakotta.
B. Poröse Thonwaren
mit nichtgeschlossenem, saugendem Scherben.
1) Steingut. Das Steingut hat einen weißen, bez. absichtlich durch Zusätze gefärbten Scherben, welcher bei ziemlich hoher Garbrandtemperatur (1300-1450°) nicht sintert, sondern saugend bleibt. Das feine weiße Steingut ist porös entweder a) infolge seines reichen Thongehalts oder b) infolge seines hohen Quarz-, bez. Sandgehalts Beide Massen sind arm an Feldspat, Kalk und Alkalien und nicht durchscheinend. Die an Thonerde reichen Massen (a) enthalten bis zu 75 Proz. kieselsaure Thonerde, d. h. Thonsubstanz (Al2O32SiO22H2O ^[Al2O32SiO22H2O]), ¶
mehr
etwa 20 Proz. Quarz und 5 Proz. Feldspat oder Kreide; die an Thonerde ärmern, quarzreichen Massen (b) enthalten 50-80 Proz. Quarz, 45-15 Proz. Thonsubstanz und etwa 5 Proz. Feldspat oder Kreide. Zu erstern Massen werden magere Kaoline, zu letztern wegen des großen Quarzzusatzes fette plastische, weiß brennende Thone verwendet. Gefärbte Massen werden durch Zusatz von eisenhaltigen Thonen oder von farbigen Fritten hergestellt. Das Steingut kommt ebenfalls zweimal ins Feuer; hier erfordert aber der erste, der sogen. Biskuitbrand eine höhere Hitze (etwa 1300-1450°); der zweite, sogen. Glattbrand, welcher das Aufbrennen der Glasur bezweckt, geschieht bei etwa Silberschmelze (1000°). Der Biskuitbrand wird neuerdings vielfach in Mendheimschen Gasofen bewerkstelligt, auch Rundöfen, ähnlich den oben beschriebenen Porzellanofen mit aufsteigender oder absteigender Flamme, sind in Anwendung.
Hierbei findet in der untern Kammer der Biskuitbrand und in der obern gleichzeitig das Aufbrennen der Glasur statt. Einen sehr interessanten neuen Steingutofen, erbaut von Direktor Ph. Schou, besitzt die königliche Porzellanfabrik und Aluminia in Kopenhagen. [* 36] Der dortige Rundofen besteht aus drei übereinander liegenden Etagen, deren oberste zum Biskuitbrand dient, während in der mittlern feuerfeste Steine und in der untersten die glasierten Stücke gebrannt werden. Die oberste Kammer wird durch sieben Feuerungen mit Steinkohlen geheizt; die überschlagende Flamme wird durch Füchse, welche sich in der Sohle befinden, in die mittlere Kammer geführt und von da direkt in die unterste, aus welcher sie, in einem unter derselben liegenden Rauchkanal gesammelt, in die Esse entweicht.
In der technischen Herstellung des Steingutes sind in neuerer Zeit nennenswerte Fortschritte gemacht. Seger hat in die deutsche Steingutindustrie neuerdings bleifreie Glasuren eingeführt, welche, aus Alkalien, Kalk, Thonerde, Kieselsäure und Borsäure bestehend, keine der Gesundheit unzuträglichen Stoffe, wie Bleipräparate, enthalten. Diese neuen Glasuren sind sehr hart und besonders geeignet für Gebrauchsgeschirre. Das Aufbrennen der Glasur geschieht ebenfalls bei etwa 1000°. Für künstlerische, farbenprächtige Malereien aber unter farbloser und farbiger Glasur ist den bleihaltigen, alkalireichen Glasuren der Vorzug zu geben, da das Lichtbrechungsvermögen derselben die künstlerische Wirkung der Farben steigert.
2) Fayence (Majolika). Von dem feinen weißen Steingut wesentlich verschieden hinsichtlich der Masse und der Glasur, aber ebenfalls
zu den porösen Thonwaren
gehörig, ist die Fayence. Der Name, welcher sich von Faenza in Italien
[* 37] herleitet, sagt
eigentlich dasselbe, was das deutsche Wort »Steingut« bezeichnet; man hat aber unter Fayence, bez. Majolika alle diejenigen porösen
Thonwaren
zu verstehen, welche auf erdigem, weichem Scherben vorzugsweise deckende »opake« Glasuren tragen.
Die Brenntemperatur der Majoliken und Fayencen ist eine erheblich niedrigere als diejenige des weißen Steingutes, da die Masse, welche zur Herstellung der Fayencen verarbeitet wird, zum größten Teil aus kalkreichem Töpferthon besteht. Die Glasuren sind bleihaltig und meistens durch Zinnoxyd undurchsichtig gemacht, häufig auch durch Metalloxyde gefärbt. Der Garbrand der Masse und das Aufbrennen der Glasur geschieht in zwei Feuern bei etwa (1000°) Silberschmelzhitze in Töpferöfen.
3) Das Töpfergeschirr. Für diejenigen Thonwaren
, welche zur Erreichung der Gare einer höhern Hitze bedürfen, hat Seger neuerdings
mit
großem Erfolg zum Messen der erforderlichen Temperatur sogen. Pyrometer
[* 38] (Brennkegel) in Tetraederform eingeführt. Dieselben
sind Silikate, aus Feldspat, Marmor, Kaolin und Sand in bestimmten wechselnden Verhältnissen bestehend, welche
in bestimmten Zwischenräumen nacheinander niederschmelzen. Aus dem Niederschmelzen derselben hat man für die erreichte
Höhe der Temperatur einen ganz genauen Anhalt.
[* 39] Diese Brennkegel sind anwendbar für Temperaturen vom Schmelzpunkt der Legierung 90 Gold,
[* 40] 10 Platin
beginnend bis zur Platinschmelze; man bedient sich derselben nicht nur in der Keramik,
[* 41] sondern auch in
Glashütten, auf Zement- und Kalkwerken, Stahlwerken, Gasanstalten etc.