die Zurichtung einer Ware, besonders der Gewebe, des Papiers, des Leders etc., um derselben für den Gebrauch,
die Bestimmung oder für den Markt gewisse Eigenschaften zu verleihen. Die Appreturarbeiten im weitern Sinn zerfallen in
chemische und mechanische, da man zu ihnen auch die Färberei und Bleicherei rechnen muß. Im gewöhnlichen engern Sinn versteht
man darunter nur diejenigen Arbeiten, welche ohne Bleiche und Färberei die Ware verschönern und vollenden.
Die Arbeiten zur Verschönerung der Gewebe insbesondere bezwecken wesentlich eine Reinigung derselben und die Hervorbringung
eines dem Auge angenehmen Ansehens oft in Begleitung einer großen Glätte und eines starken Glanzes. Die
Vollendungsarbeiten dienen dazu, die Stoffe für bestimmte Zwecke mehr oder weniger in ihrem Wesen zu ändern. Die Reinigungsarbeiten
bestehen im Noppen und Waschen. Durch das Noppen oder Belesen werden die Knoten, Fäden und sonstige nicht
hingehörende Teile, Strohstücke, Holzsplitter u. dgl.,
in der Weise beseitigt, daß man sie mittels einer Metallspitze oder einer Federzange (Noppzange) an die Oberfläche zieht
und dann eventuell abschneidet oder abkneipt.
Die zu dieser Arbeit mehrfach erfundenen Noppmaschinen sind wenig in Aufnahme gekommen. Mit dem Waschen beabsichtigt man die
Entfernung derjenigen Substanzen, die durch das Schlichten der Kette in das Gewebe gekommen sind (Stärke,
Leim, Gummi, Dextrin, Glycerin etc.) oder von der Spinnerei herrühren (Fett in den Wollgeweben) oder während des Wehens unabsichtlich
die Gewebe verunreinigt haben (Schmieröl vom Webstuhl) etc. Es erfolgt mit seltenen Ausnahmen mittels der Waschmaschinen (s. d.)
und ist begleitet von den Operationen zum Trocknen, die je nach der Verschiedenartigkeit des Stoffs auf
verschiedene Weise, aber stets in zwei Stadien vorgenommen werden, nämlich erstens durch Auspressen entweder mittels Auswringens,
oder Ausschleuderns auf der Zentrifuge (s. d.), oder Auspressens auf Walzenpressen und zweitens durch Verdampfen des Wassers
mittels Wärme und Luftbewegung in Trockenräumen oder auf Trockenmaschinen (s. d.). Mit dem Trocknen wird
gewöhnlich noch eine Operation verbunden, welche etwanige Falten und Runzeln durch scharfes Anspannen der Zeuge (das sogen.
Aufrahmen, Rahmen) entfernt, indem man dieselben entweder wirklich in Rahmen einspannt, oder mittels bewegter Stiftenketten
oder drehender Trommeln mit Stiften ununterbrochen auseinander zieht.
Da die unansehnliche, rauhe, wenig glänzende Oberfläche der Gewebe eine Folge der großen Ungleichförmigkeit ist, mit welcher
die Härchen oder Faserenden dieselbe bedecken und überziehen, so kann sie zum Teil durch Entfernung, zum Teil durch Hervorbringung
einer großen Regelmäßigkeit der Fasern beseitigt werden. Das erstere geschieht fast ausschließlich durch
Abbrennen (Absengen, Sengen) auf Sengmaschinen (s. d.), das zweite durch Aufrichten (Rauhen) auf Rauhmaschinen (s. d.) und regelmäßiges
Abschneiden (Scheren) der Fasern auf Schermaschinen (s. d.).
Durch diese Arbeiten kann aber nur die dem Webmaterial von Natur zukommende Glätte und sein natürlicher Glanz hervorgebracht
werden. Wünscht man einen höhern Glanz, so ist ein Verstopfen der Gewebeporen durch das Füllen und ein
Glätten der Oberfläche vermittelst eines Überzugs
und starken Drucks erforderlich. In vielen Fällen vereinigt man beides,
indem man das Gewebe mit einer Masse (Appreturmasse) imprägniert, welche zwar verschieden zusammengesetzt, aber in der Regel
aus einem Füllstoff (feinem weißen Thon, Kaolin, Schwerspat, Talk, Gips, Kreide u. dgl.) mit einem Bindemittel
(Stärkekleister, Leim, Dextrin, Seife, Wachs, Pflanzenschleim) besteht, und nach dem Trocknen oder Festwerden dieser Masse zwischen
glatten Körpern scharf preßt. Zum Imprägnieren, auch Stärken genannt, bedient man sich eines Trogs zur Aufnahme der Appreturmasse,
durch den man das Gewebe gewöhnlich vermittelst Walzen hindurchzieht, und einer Trockenmaschine in Verbindung
mit diesem Trog. Zum Glätten benutzt man dann verschiedene Pressen, insbesondere die sogen. Mangen und die Kalander (s. d.),
weshalb die Arbeit selbst auch Mangen und Kalandern (Cylindrieren) genannt wird.
Zu den Vollendungsarbeiten gehören hauptsächlich das Gaufrieren, Moirieren und das Filzen. Das Gaufrieren dient dazu, dem
Gewebe Muster einzupressen (z. B. bei Buchbinderleinwand, Futterkattun etc.), und erfolgt zwischen Walzen, deren Oberflächen
mit den entsprechenden Mustern versehen sind (Gaufrierwalzen). Durch das Moirieren oder Wässern erhält das Gewebe jenes als
Moiree allbekannte flammenartige Ansehen, ebenfalls zwischen gravierten Walzen oder auch, indem man zwei aufeinander gelegte
Stoffe durch die Walzen gehen läßt, wobei sich die Fäden ungleichmäßig zusammenquetschen und den gewünschten
Lichtreflex hervorbringen. Das Filzen ist dasjenige Verfahren, durch welches Stoffe mit großer Dichtigkeit versehen werden.
Es findet in hervorragender Weise in der Tuchfabrikation Anwendung und wird durch das Walken (s. d.) ausgeführt. Die Appreturarbeiten
werden je nach der Art des Gewebes, dem Material, den Anforderungen etc. höchst verschieden, namentlich
auch bezüglich der Reihenfolge, vorgenommen.
Über die Appretur einzelner Gewebe ist im allgemeinen folgendes zu bemerken.
Die Baumwollstoffe werden nach dem Waschen und Trocknen in der Regel erst gesengt, dann oft gerauht und geschoren, regelmäßig
gestärkt und kalandriert und in bestimmten Fällen gaufriert, gerahmt und moiriert. Leinenwaren werden
im wesentlichen wie baumwollene Gewebe behandelt, nur fällt bei ihrer natürlichen Glätte das Sengen und Scheren fort. Nach
dem Stärken werden sie auf der Mange oder auf Kalandern geglättet; man wendet aber auch, um eine nicht glänzende, dem Faden
seine Rundung nicht bemerkbar raubende, sanft gewässerte Appretur zu erhalten, einen besondern
Kalander, die sogen. Schlagmühle, Stampf- oder Stoßkalander, an, bei welcher auf eine Walze fest aufgewickelte, etwas feuchte
Leinwand durch sehr glatte, senkrecht herabfallende Stampfen bearbeitet wird.
Beim Tuch bearbeitet man, nachdem der Loden gewaschen und genoppt ist, die Filzdecke, mit welcher er aus
der Walke hervorgeht, aus freier Hand oder häufiger mittels Maschinen mit den eiförmigen, voll kleiner Widerhaken sitzenden
Fruchtköpfen der Kardendistel, um die Härchen aus der Filzdecke stärker und gleichmäßiger herauszuziehen und nach einer
Richtung hin niederzustreichen. Die Karden sind in 12 oder 16 Doppelreihen auf der hohlen Kardentrommel angebracht,
welche sich mit großer Geschwindigkeit um ihre Achse dreht, während das ausgespannte nasse Tuch langsam an ihrem Umkreis vorübergeht
und etwa ein Sechstel des letztern
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berührt. Die teuern und vergänglichen Karden durch metallene Vorrichtungen zu ersetzen, ist nunmehr fast vollständig gelungen;
doch hat man auch jenen durch Imprägnieren mit Kupfervitriol größere Dauerhaftigkeit verliehen. Die durch das Rauhen hervorgezogenen
Härchen werden nun durch das Scheren in gleicher und geringer Länge abgeschnitten, um eine glatte und feine
Oberfläche hervorzubringen. Man bürstet auf dem trocknen Tuch die Haare gegen den Strich auf und schneidet sie dann mit Schermaschinen
(s. d.), selten noch mit großen Handscheren, auf gleiche Höhe ab. Man kann das Ziel des Rauhens und des Scherens nur durch
einen stufenweisen Gang erreichen und muß daher beide Arbeiten mehrere Male abwechselnd miteinander vornehmen.
Die beim Scheren entstehenden Abfälle (Scherwolle) sind fast staubartig fein, indes kann man aus ihnen und aus den Abfällen
vom Rauhen etwa 20 Proz. Härchen abscheiden, welche gleich Lumpenwolle zu verwenden sind. Man mischt wohl die gesamten Abfälle
mit der Walkflüssigkeit und verfilzt sie so mit der Oberfläche des Lodens, daß das Gewicht der Ware bedeutend
vermehrt und unter geringerm Einlaufen des Tuches mit geringerm Zeitaufwand eine Decke erzeugt wird. Nach dem Scheren werden
die Tuche noch einmal genoppt, dann zusammengelegt und gepreßt.
Sehr häufig werden die Tuche noch vor Beendigung des Rauhens und Scherens dekatiert, d. h. man wickelt
sie, straff angespannt, auf eine hohle, an beiden Seiten offene, in der Mantelfläche fein durchlöcherte Walze, bedeckt sie
mit grober Leinwand, umwindet sie straff mit einem breiten hänfenen Gurt und setzt sie in einem Kasten der Einwirkung von Wasserdampf
aus. Die Wolle erlangt dadurch einen schönen, sehr dauerhaften Glanz, und die Härchen bleiben auch beim
Tragen beständig in gleicher Richtung liegen (das Tuch trägt sich nicht rauh).
Ausgedehnten Gebrauch macht man auch von Bürstenmaschinen, deren Wirkung durch gleichzeitig gegen das Tuch ausströmenden Wasserdampf
unterstützt wird. Beim Pressen legt man zwischen die einzelnen Lagen Glanzpappe und bedeckt den Stoß oben
und unten mit heißen eisernen Platten. Nach 1-2 Tagen wird das Tuch umgelegt und nochmals gepreßt; es erlangt hierdurch einen
sehr starken Glanz, welcher aber gegen Nässe höchst empfindlich und überdies nicht jedermann willkommen ist. Da außerdem
das beim Trocknen auf Spannrahmen sehr ausgereckte Tuch durch Nässe stark einläuft, so krumpt man es vor der
Verarbeitung, um den Preßglanz und die Spannung zu beseitigen. Man taucht es in Wasser und läßt es mäßig ausgespannt trocknen
oder bearbeitet es mit Wasserdampf und preßt es ohne Glanzpappe (Dekatieren). - Kammwollene Zeuge werden je nach ihrer Beschaffenheit
genoppt, gesengt, gewaschen, geschoren, mit Leimwasser gesteift, über Kohlenfeuer getrocknet, gemangelt
oder kalandert, geglättet oder geglänzt und gepreßt. - Seidene Gewebe werden nur in gewissen Fällen appretiert, besonders
überzieht man leichte Tafte und Atlasse auf der Rückseite mit Tragantschleim, trocknet sie schnell und erhöht ihren Glanz
durch Kalandern mit geheizten Metallwalzen. Über Appretur des Papiers und des Leders s. d.
Vgl. Meißner, Der
praktische Appreteur etc. (Leipz. 1875);
Derselbe, Die Maschinen für Appretur etc. (Berl. 1873);
Grothe, Die Appreturmaschinen (das.
1879).
Einige der Appreturmaschinen geben Veranlassung zu Unglücksfällen und sind deshalb mit den nötigen Schutzvorrichtungen
zu versehen. Die Quetschwalzen uud Kalander sind insofern nicht ungefährlich, als die Arbeiter bei dem Einführen der Stoffe
mit den Fingern den Walzen zu nahe kommen und dann in dieselben hineingeraten können. Eine Vorrichtung,
welche den Arbeiter daran erinnern soll, noch rechtzeitig die Hand zurückzuziehen, besteht in einer vor der Einführungsseite
der Walzen parallel zu diesen angebrachten, leicht beweglichen Schutzwalze.
Sobald der Arbeiter mit seiner Hand diese Schutzwalze berührt, hebt sich dieselbe und macht ihn durch den hierbei
ausgeübten geringen Druck auf die Gefahr aufmerksam. Noch zweckmäßiger ist eine Einrichtung, welche die augenblickliche Ausrückung
der Maschine bewirkt, sobald der Arbeiter mit den Fingern in gefährliche Nähe der Walzen kommt. Die
Figur zeigt eine schematische
Darstellung solcher Vorrichtung. Vor der Einführungsseite der Walzen ab befindet sich die kleine Walze c
in einem Rahmen d, der zu beiden Seiten in den Walzenständern drehbar gelagert ist (bei e). Das Zeug tritt in der Richtung
des Pfeils i ein.
Gerät nun der Arbeiter bis unter die Walze c, so hebt sich diese, dreht den Rahmen d um die Zapfen e, so daß
die am Rahmen befestigte Stange g die Sperrklinke k auslöst, worauf die Stange i durch die Kraft der Feder k nach links gezogen
wird. Diese Bewegung von i wird unter Vermittelung eines geeigneten Mechanismus zur Umstellung der Riemengabel benutzt, derart,
daß der Riemen auf die Losscheibe geschoben und somit die Maschine zum Stillstand gebracht wird. Bei den
Schermaschinen sind zur Verhütung von Unfällen vor den Schercylindern Schutzgitter anzubringen in der Weise, daß die bequeme
Bedienung der Maschine nicht behindert wird.
Zweckmäßig sind dabei Einrichtungen, welche das Öffnen der Schutzgitter (z. B. behufs
Schleifens der Messer und Cylinder) erst dann gestatten, wenn die Maschine ausgerückt und die infolge der
innewohnenden lebendigen Kraft noch eine Weile sich weiterdrehenden Schercylinder zum Stillstand gelangt sind, und welche ferner
verhindern, daß die Schermaschine wieder in Gang gesetzt wird, bevor die Schutzgitter geschlossen sind. Zur Litteratur: Polleyn,
Die Appreturmittel (Wien 1886);
Behnisch, Handbuch der Appretur
(Grünberg 1879).
Zurichtung, Ausrüstung (frz. apprét; engl. finishing), in der Technologie alle die Arbeiten, durch die gewisse
Fabrikate, wie Leder, Pelzwerk, Papier, insbesondere aber die Gewebe, sowohl in der äußern Erscheinung (Farbe, Glanz, Griff)
als auch im innern Gefüge (Dichte) derart umgeändert werden, daß sie bestimmte Gebrauchseigenschaften,
einen höhern Gebrauchswert oder die für den Handelsverkehr geeignetste Form erlangen. Auch die durch die Zurichtung erteilte
neue Beschaffenheit heißt Appretur. Während die Appretur bei Leder, Papier und andern Fabrikaten sich unmittelbar
an die Herstellung dieser Fabrikate anschließt und daher auch an dem Herstellungsort derselben ausgeführt wird,
wird die der Gewebe, ihrer großen Mannigfaltigkeit wegen, meist von der Fabrikation getrennt und besondern Zurichtungs- oder
Appreturanstalten überwiesen. Im engsten Sinne umfaßt die der Rohgewebe deren Behandlung mit Kleb- und Füllstoffen, um ihnen
Glätte, Glanz und Steifheit sowie den Anschein größerer Dichte zu geben. Im weitern Sinne werden zu derselben
aber auch noch zahlreiche andere Arbeiten gerechnet, über welche im nachfolgenden eine allgemeine Übersicht gegeben ist.
mehr
Von besonderm Einfluß ist für die Wahl des Appreturverfahrens die Art der Gewebfaser, insofern Pflanzenfasern meist eine
andere Behandlung erfordern als die tierischen. Im besondern betreffen die Zurichtungsarbeiten der Gewebe:
appretur. Die Entfernung fester, an dem Gewebe haftender Fremdkörper durch mechan. Auszupfen derselben (Noppen), durch Zerstörung
mit chemisch wirkenden Mitteln (Karbonisieren) oder durch Behandlung in alkalischen Laugen (Waschen, Schweifen,
Walken, Prätschen, Pantschen, Spülen).
b. Die teilweise oder vollständige Abscheidung von Flüssigkeiten aus dem Gewebe entweder auf mechan.
Wege durch Pressen, Wringen, Centrifugieren, Ausschleudern, oder durch einen erwärmten Luftstrom (Trocknen).
c. Die Umänderung der physik. Beschaffenheit der Gewebe,
1) des Gefüges und der Dichte durch Verfilzen der die Gewebefäden bildenden Elementarfasern (Walken der
Streichwollgewebe, s. Tuchfabrikation und Walken), oder durch gegenseitige Verschiebung der Gewebefäden (Kreppen [s. d.] oder
Krausen der Seiden- und Wollengewebe);
2) der Dichte, Steifheit und des Gewichts durch Anwalken von Scherhaaren, Tränken oder Imprägnieren mit Stärke, Gummi, Harz,
Leim u. s. w., sowie Füllung der Gewebeporen mit Mineralpulvern, wie
Schwerspat, Gips, Alaun, Speckstein u. dgl.;
3) der Wasserdurchlässigkeit, Entzündbarkeit u. s. w. durch Tränken mit Öl, Harz,
Pech, Kautschuklösung oder Metallsalzen, Wasserglas, Borsäure, Chlormagnesium u. a. Chemikalien.
d. Die Abänderung der Oberflächenbeschaffenheit der Gewebe
1) durch Emporheben der Einzelfasern zum Zweck der Bildung einer dichten, sammetartigen Haardecke (Rauhen,
Bürsten, Klopfen);
2) durch Abgleichen oder Entfernen von aus der Gewebefläche hervortretenden Fasern (Scheren und Sengen);
3) durch teilweise Verfilzung der sammetartigen Haardecke von Wollgeweben zum Zweck der Bildung von regel- oder unregelmäßig
angeordneten Knötchen, erhabenen Wellenzügen u. s. w., wie sie dem Ratiné, Perlé, Flocconné und andern
dicken Winterstoffen eigen sind (Ratinieren oder Frisieren);
4) durch Glatt- und Glanzpressen der Gewebe mittels Mangens, Pressens, Kalandrierens, Moirierens oder Aufprägens von Reliefmustern
mittels des Gaufrierens; endlich 5) durch Entfärbung oder Färben der Gewebe mittels der Bleich-, Färb- und Druckverfahren.
e. Die Überführung der Gewebe in die für den Handelsverkehr geeignete Form durch Ausmessen und Zusammenlegen
der Warenstücke.
Gegenwärtig werden die meisten der Zurichtungsarbeiten mit Hilfe mechan. Einrichtungen, der
Appreturmaschinen, ausgeführt. Auf den beigegebenen Tafeln: Appreturmaschinen I und II sind einige viel benutzte Vertreter dieser
Maschinen.
Die zum Waschen der Gewebe (s. Wäsche) dienenden Waschmaschinen werden nach ihrer Konstruktionsform unterschieden
in Trommelwaschmaschinen oder Waschräder, Breitwaschmaschinen, Strangwaschmaschinen und Hammerwaschmaschinen. Taf. I,
Fig. 1 zeigt
eine Trommelwaschmaschine von O. Schimmel + Comp. in Chemnitz. Die cylindrische, innen verzinnte kupferne Waschtrommel a, die
das Gewebe und die Waschflüssigkeit aufnimmt, ist derart gelagert, daß ihre Drehungsachse b c mit der geometr.
Achse einen spitzen Winkel einschließt.
Das
Gewebe wird durch die von dem Deckel d bedeckte Öffnung eingetragen und infolge der Lagerung der Trommelachse bei der
Drehung der Trommel beständig in deren Längenrichtung hin und her geschleudert. Um das Verschlingen der Gewebestücke zu
verhüten, wird die Drehungsrichtung der Trommel durch Vermittelung der Vorgelegeräder h i und wechselweisen
Antrieb der Festscheibe e durch einen offenen und einen gekreuzten Riemen periodisch gewechselt. Das Einrücken des betreffenden
Riemens geht von einem als Zählwerk für die Trommeldrehungen dienenden Schraubenradgetriebe k aus, das Umschlaggewicht l
hält den betreffenden Riemen auf der Scheibe. Bei b befindet sich die Einlaßöffnung für Dampf, Wasser
und Seifenlösung, bei c ist der Ausfluß der gebrauchten Waschflüssigkeit angebracht. Nach etwa 30 Minuten ist der Waschprozeß
beendet. Um die Trommel zu entleeren, dreht man sie mittels der Kurbel m, bis die Öffnung d nach unten kommt. Die Breitwaschmaschinen
(Taf. I,
Fig. 2) sind besonders für das Waschen feiner,
minder fester Stoffe (Kattun, Tüll, leichte Wollenstoffe u. a.) bestimmt.
Das Gewebe wird in denselben, voll ausgebreitet, mittels horizontal und in verschiedenen Höhen gelagerter Leitwalzen a b durch
mehrere aneinander stoßende Waschtröge c¦ c¦¦ c¦¦¦ im Zickzacklauf geführt. Oberhalb der Trennungswand zwischen
zwei Trögen ist je ein Preßwalzenpaar d¦ d¦¦ angeordnet, welches das Gewebe beim Übergang von einem
Trog in den benachbarten von der Waschflüssigkeit befreit. Das aus dem letzten Preßwalzenpaar d¦¦¦ austretende Gewebe
wird durch das Legpendel f zu einem Stoß gehäuft. Um die Leistung der Maschine zu erhöhen, tritt die Waschflüssigkeit in
den letzten Trog c¦¦¦ ein und fließt allmählich den folgenden zu, also dem Gewebe entgegen. – Für
schwerere Stoffe, z. B. Flanell, wollene Damenkleiderstoffe, Tuche, bedient man sich der Strangwaschmaschinen, Walzenwaschmaschinen
oder Walzenwalken. In diesen durchläuft das der Länge nach zusammengefaltete, zuweilen durch Zusammennähen der Enden zu
einem geschlossenen Ring umgebildete Stoffstück abwechselnd einen die Waschflüssigkeit enthaltenden
Trog und oberhalb desselben ein oder mehrere, abwechselnd liegend und stehend gelagerte Preßwalzenpaare, wie dies z. B.
bei der in Taf. I,
Fig. 3 gezeichneten Universalwalkmaschine von L. Ph.
Hemmer in Aachen der Fall ist. – Für noch intensivere Bearbeitung sind die Hammerwaschmaschinen, Hammerwalken oder Kurbelwalken
(Taf. I,
Fig. 5) bestimmt.
Hier gleiten zwei (oder mehr) pendelartig aufgehängte Hämmer a, wenn sie durch die Kurbelgetriebe b c in Schwingung versetzt
werden, in einem cylindrisch ausgehöhlten Troge d, der sowohl die durch Dampf erwärmbare Waschflüssigkeit als das zu einem
Paket zusammengelegte Gewebe enthält. Früher erfolgte die Bewegung der Hämmer ausschließlich durch
Hebedaumen, so daß dieselben, lediglich durch ihr Eigengewicht herabfallend, stoßend auf das Gewebepaket wirkten (Stoßwalken,
Pantsch- oder Prätschmaschinen).
Zum Entwässern der Garne und Gewebe ist das Ausschleudern oder Centrifugieren das vorzüglichste Verfahren, da es sowohl die
Stoffe am meisten schont, als auch die Abscheidung der Flüssigkeit am raschesten und vollkommensten
bewirkt. Versuchen mit verschiedenen Garnen zufolge enthielten diese
mehr
im Mittel nach dem Auswringen noch 54 Proz., nach dem Auspressen 27 Proz.,
nach dem Ausschleudern 29 Proz. der ursprünglich in ihnen vorhandenen Flüssigkeit. Ähnlich
ist es bei dem Entnässen der Gewebe. Während auf der Wring- oder Auswindemaschine das zu einem ringförmigen Strang zusammengefaltete
und über zwei in Umdrehung versetzte Haken gehängte Zeug seilartig zusammengedreht, auf der Auspreßmaschine
das strangartig zusammengedrehte Gewebe zwischen zwei belasteten Preßwalzen durchgeführt wird, ist das Gewebe bei der Centrifugal-
oder Schleudermaschine (Taf. I,
Fig. 4) auf einer rasch rotierenden Walze aufgewickelt oder liegt im Innern einer cylindrischen,
siebartig durchbrochenen Trommel, die um ihre senkrecht stehende Achse b c in rasche Umdrehung versetzt
wird.
Das auszuschleudernde nasse Garn oder Gewebe wird zunächst der Wandung in der Trommel a eingeschichtet und bei dem Umlauf durch
die in ihm erweckte Centrifugalkraft gegen die Trommelwand gepreßt, während gleichzeitig die Flüssigkeit selbst durch
die Öffnungen der Trommelwand flieht und in den die Trommel umhüllenden Mantel m geschleudert wird,
von dem sie durch den Ausguß n abfließt. Bei dem raschen Umlauf der Trommel, der sich bei 800–1000 mm Trommeldurchmesser
mit 1000–1500 Touren in der Minute, also mit etwa 50–60 m Umfangsgeschwindigkeit in der Sekunde vollzieht, wird das die
Trommel bildende Material so bedeutend beansprucht, daß der Betrieb der Centrifuge bei unachtsamer
Bedienung, insbesondere bei ungleichem Eintragen der Trommelfüllung, ohne Anwendung eines besondern selbstthätig wirkenden
Regulators, nicht ungefährlich wird.
Das vollständige Trocknen der Gewebe erfolgt teils im Freien, teils in Trockenkammern. Zur Heizung dieser dient entweder ein
außerhalb stehender Kalorifer (s. Heizung), von dem die auf etwa 60° vorgewärmte Luft dem Trockenraume
zugeführt wird, oder es dienen hierzu von heißem Dampf durchströmte, glattwandige oder gerippte Heizrohre am Boden der Trockenkammer.
Fortdauernde Lufterneuerung beschleunigt das Trockenwerden. Die Gewebestücke werden entweder an Trockenstäben, die auf
Bahnen unterhalb der Decke des Trockenraums ruhen, frei aufgehängt oder zum Zweck der Erhaltung ihrer ursprünglichen
Gestalt und Größe in Trockenrahmen gespannt.
Man kann auch das Gewebe mit Hilfe mechan. Einrichtungen stetig durch die Trockenkammer leiten, wodurch nicht nur die Bedienung
erleichtert, sondern auch der Trockenprozeß abgekürzt wird. Derartige Einrichtungen pflegt man Lufttrockenmaschinen oder
allgemein Trockenmaschinen zu nennen. Zur Leitung des Gewebes dienen im Innern der Trockenkammer horizontal
oder vertikal gelagerte Holzwalzen, um die das Gewebe in einem entsprechend langen Zickzacklauf geführt ist.
Eine besondere Konstruktionsform dieser Trockenmaschinen ist die in Taf. I,
Fig. 6 abgebildete Spann- und Trockenmaschine,
bei der die Luft, durch den Ventilator a angesaugt, auf ihrem Wege nach der Trockenkammer b in einem mit
Dampf geheizten Röhrenkessel c erwärmt wird, um dann das glatt ausgespannte, den Boden und die Decke der Trockenkammer bildende
Gewebe zu durchdringen, während dasselbe stetig durch zwei Nadelketten d (Spannketten) fortbewegt und auf die vorgeschriebene
Breite gestreckt erhalten wird; die punktierte Linie bei a bezeichnet die Stelle des Durchschnittes für
den darüber abgebildeten Querschnitt.
Es können auf einer solchen Maschine von 6 m Länge täglich etwa 6000 m leichte Damenkleiderstoffe,
auf einer solchen von 12 m Länge etwa 1000 m schwere Tuche getrocknet werden. – In den Cylinder- oder Dampftrockenmaschinen
bedient man sich als Wärmequelle durch Dampf geheizter Kupferblechcylinder, die reihenweise über- oder
nebeneinander angeordnet und meist durch besondere Betriebsmechanismen in Drehung versetzt werden, während das zu trocknende
Gewebe sie umspannt und durch Reibung mitgenommen wird. Es werden Trockenmaschinen mit 15 und mehr Trommeln von 500 bis 600 mm
Durchmesser und etwa 2 m Länge gebaut.
Die Temperatur der Trockenfläche beträgt etwa 110–120° C. Taf. Il,
Fig. 1 zeigt
eine derartige Maschine mit drei Trommeln und doppelseitigem Anstrich (d. h. beide Seiten des Gewebes kommen mit der heißen
Cylinderfläche in Berührung). Das durch die Reibungsbremse a an zu schnellem Abwickeln gehinderte Gewebe
wird durch den Breithalter b glatt ausgebreitet, umschließt der Reihe nach die drei Trockencylinder t1 t2 t3 und wird sodann
auf den rotierenden Baum c aufgewunden.
Für die Appretur wollener, halbwollener und seidener Damenkleiderstoffe umgiebt man eine große geheizte Trockentrommel
mit einem endlosen Mitläufertuch aus Filz, welches das Gewebe gegen den Trommelumfang drückt und vor
dem Zusammenziehen schützt, wie dies die in Taf. II,
Fig. 2 dargestellte
Appretur- und Trockenmaschine von Pierron + Dehaitre in Paris zeigt, die das Ausbreiten, Dekatieren (s. d.), Trocknen, Pressen
und Legen des Gewebes selbstthätig besorgt.
Zum Rauhen wollener oder baumwollener Gewebe (Tuch, Barchent u. s. w.) benutzt man die Karden, die Fruchtköpfe
der Kardendistel (Dipsacus fullonumL.). Dieselben werden in geeignete Rahmen derart eingespannt, daß ihre hakenförmigen,
scharfen Spitzen nach außen stehen und bei dem Streichen über das ausgespannte, meist angefeuchtete Gewebe die Fasern desselben
zu einem dichtstehenden Flor emporheben. Maschinen zum Rauhen dürften zuerst Ende des 17. Jahrh. in Frankreich
und England benutzt worden sein.
Die einfachste Konstruktionsform der Rauhmaschine stellt Taf. II,
Fig. 3 dar.
Den Hauptteil bildet die mit etwa 3,5 m Umfangsgeschwindigkeit pro Sekunde umlaufende Rauhtrommel a, auf deren Oberfläche
die Rauhkarden b reihenweise mittels Stäben befestigt sind. Das Gewebe läuft langsam von dem gebremsten
Baum c über die als Breithalter wirkenden Leitwalzen nach dem rotierenden Baum d. Werden die Leitwalzen mit Hilfe der Schrauben
der Rauhtrommel genähert, so gelangt das Gewebe in den Bereich der Karden.
Bei größern Rauhmaschinen werden zwei parallel nebeneinander liegende Rauhtrommeln benutzt. Man unterscheidet hiernach
einfache und doppelte Rauhmaschinen, sowie solche mit ein-, zwei- bis sechsfachem Anstrich. Die erste doppelte
Rauhmaschine mit vierfachem (Wförmigen) Anstrich wurde 1854 von E. Geßner in Aue angegeben und hat sich vorzüglich bewährt.
Da die Rauharbeit bei einmaligem Durchzug des Gewebes durch die Maschine nicht beendet ist, so muß das Gewebe entweder, wie
in
Fig. 3, abwechselnd von dem Baum c auf den Baum d und umgekehrt gewunden werden, während die Rauhtrommel ihren Drehungssinn
nicht ändert, oder man vereinigt die Gewebeenden durch eine Ketten- oder Reihnaht und läßt den hierdurch gebildeten