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im
Mittel nach dem Auswringen noch 54 Proz., nach dem Auspressen 27 Proz.,
nach dem Ausschleudern 29 Proz. der ursprünglich in ihnen vorhandenen Flüssigkeit. Ähnlich
ist es bei dem Entnässen der Gewebe.
[* 2] Während auf der Wring- oder Auswindemaschine das zu einem ringförmigen
Strang zusammengefaltete
und über zwei in Umdrehung
versetzte
Haken gehängte Zeug seilartig zusammengedreht, auf der Auspreßmaschine
das strangartig zusammengedrehte Gewebe zwischen zwei belasteten Preßwalzen durchgeführt wird, ist das Gewebe bei der Centrifugal-
oder Schleudermaschine (Taf. I,
[* 1]
Fig. 4) auf einer rasch rotierenden
Walze aufgewickelt oder liegt im Innern einer cylindrischen,
siebartig durchbrochenen
Trommel, die um ihre senkrecht stehende
Achse b c in rasche Umdrehung
versetzt
wird.
Das auszuschleudernde nasse Garn oder Gewebe wird zunächst der Wandung in der Trommel a eingeschichtet und bei dem Umlauf durch die in ihm erweckte Centrifugalkraft gegen die Trommelwand gepreßt, während gleichzeitig die Flüssigkeit selbst durch die Öffnungen der Trommelwand flieht und in den die Trommel umhüllenden Mantel m geschleudert wird, von dem sie durch den Ausguß n abfließt. Bei dem raschen Umlauf der Trommel, der sich bei 800–1000 mm Trommeldurchmesser mit 1000–1500 Touren in der Minute, also mit etwa 50–60 m Umfangsgeschwindigkeit in der Sekunde vollzieht, wird das die Trommel bildende Material so bedeutend beansprucht, daß der Betrieb der Centrifuge bei unachtsamer Bedienung, insbesondere bei ungleichem Eintragen der Trommelfüllung, ohne Anwendung eines besondern selbstthätig wirkenden Regulators, nicht ungefährlich wird.
Das vollständige Trocknen der Gewebe erfolgt teils im Freien, teils in Trockenkammern. Zur Heizung [* 3] dieser dient entweder ein außerhalb stehender Kalorifer (s. Heizung), von dem die auf etwa 60° vorgewärmte Luft dem Trockenraume zugeführt wird, oder es dienen hierzu von heißem Dampf [* 4] durchströmte, glattwandige oder gerippte Heizrohre am Boden der Trockenkammer. Fortdauernde Lufterneuerung beschleunigt das Trockenwerden. Die Gewebestücke werden entweder an Trockenstäben, die auf Bahnen unterhalb der Decke [* 5] des Trockenraums ruhen, frei aufgehängt oder zum Zweck der Erhaltung ihrer ursprünglichen Gestalt und Größe in Trockenrahmen gespannt.
Man kann auch das Gewebe mit Hilfe mechan. Einrichtungen stetig durch die Trockenkammer leiten, wodurch nicht nur die Bedienung erleichtert, sondern auch der Trockenprozeß abgekürzt wird. Derartige Einrichtungen pflegt man Lufttrockenmaschinen oder allgemein Trockenmaschinen zu nennen. Zur Leitung des Gewebes dienen im Innern der Trockenkammer horizontal oder vertikal gelagerte Holzwalzen, um die das Gewebe in einem entsprechend langen Zickzacklauf geführt ist.
Eine besondere Konstruktionsform dieser Trockenmaschinen ist die in Taf. I, [* 1] Fig. 6 abgebildete Spann- und Trockenmaschine, bei der die Luft, durch den Ventilator a angesaugt, auf ihrem Wege nach der Trockenkammer b in einem mit Dampf geheizten Röhrenkessel c erwärmt wird, um dann das glatt ausgespannte, den Boden und die Decke der Trockenkammer bildende Gewebe zu durchdringen, während dasselbe stetig durch zwei Nadelketten d (Spannketten) fortbewegt und auf die vorgeschriebene Breite [* 6] gestreckt erhalten wird; die punktierte Linie bei a bezeichnet die Stelle des Durchschnittes für den darüber abgebildeten Querschnitt. Es können auf einer solchen Maschine [* 7] von 6 m Länge täglich etwa 6000 m leichte Damenkleiderstoffe, auf einer solchen von 12 m Länge etwa 1000 m schwere Tuche getrocknet werden. – In den Cylinder- oder Dampftrockenmaschinen bedient man sich als Wärmequelle durch Dampf geheizter Kupferblechcylinder, die reihenweise über- oder nebeneinander angeordnet und meist durch besondere Betriebsmechanismen in Drehung versetzt werden, während das zu trocknende Gewebe sie umspannt und durch Reibung [* 8] mitgenommen wird. Es werden Trockenmaschinen mit 15 und mehr Trommeln von 500 bis 600 mm Durchmesser und etwa 2 m Länge gebaut.
Die Temperatur der Trockenfläche beträgt etwa 110–120° C. Taf. Il, [* 1] Fig. 1 zeigt eine derartige Maschine mit drei Trommeln und doppelseitigem Anstrich (d. h. beide Seiten des Gewebes kommen mit der heißen Cylinderfläche in Berührung). Das durch die Reibungsbremse a an zu schnellem Abwickeln gehinderte Gewebe wird durch den Breithalter b glatt ausgebreitet, umschließt der Reihe nach die drei Trockencylinder t1 t2 t3 und wird sodann auf den rotierenden Baum c aufgewunden.
Für die Appretur wollener, halbwollener und seidener Damenkleiderstoffe umgiebt man eine große geheizte Trockentrommel mit einem endlosen Mitläufertuch aus Filz, welches das Gewebe gegen den Trommelumfang drückt und vor dem Zusammenziehen schützt, wie dies die in Taf. II, [* 1] Fig. 2 dargestellte Appretur- und Trockenmaschine von Pierron + Dehaitre in Paris [* 9] zeigt, die das Ausbreiten, Dekatieren (s. d.), Trocknen, Pressen und Legen des Gewebes selbstthätig besorgt.
Zum Rauhen wollener oder baumwollener Gewebe (Tuch, Barchent u. s. w.) benutzt man die Karden, die Fruchtköpfe der Kardendistel (Dipsacus fullonum L.). Dieselben werden in geeignete Rahmen derart eingespannt, daß ihre hakenförmigen, scharfen Spitzen nach außen stehen und bei dem Streichen über das ausgespannte, meist angefeuchtete Gewebe die Fasern desselben zu einem dichtstehenden Flor emporheben. Maschinen zum Rauhen dürften zuerst Ende des 17. Jahrh. in Frankreich und England benutzt worden sein.
Die einfachste Konstruktionsform der Rauhmaschine [* 10] stellt Taf. II, [* 1] Fig. 3 dar. Den Hauptteil bildet die mit etwa 3,5 m Umfangsgeschwindigkeit pro Sekunde umlaufende Rauhtrommel a, auf deren Oberfläche die Rauhkarden b reihenweise mittels Stäben befestigt sind. Das Gewebe läuft langsam von dem gebremsten Baum c über die als Breithalter wirkenden Leitwalzen nach dem rotierenden Baum d. Werden die Leitwalzen mit Hilfe der Schrauben [* 11] der Rauhtrommel genähert, so gelangt das Gewebe in den Bereich der Karden.
Bei größern Rauhmaschinen werden zwei parallel nebeneinander liegende Rauhtrommeln benutzt. Man unterscheidet hiernach
einfache und doppelte Rauhmaschinen, sowie solche mit ein-, zwei- bis sechsfachem
Anstrich.
Die erste doppelte
Rauhmaschine mit vierfachem (Wförmigen)
Anstrich wurde 1854 von E. Geßner in
Aue angegeben und hat sich vorzüglich bewährt.
Da die Rauharbeit bei einmaligem Durchzug des Gewebes durch die
Maschine nicht beendet ist, so muß das Gewebe entweder, wie
in
[* 1]
Fig. 3, abwechselnd von dem
Baum c auf den
Baum d und umgekehrt gewunden werden, während die Rauhtrommel ihren Drehung
ssinn
nicht ändert, oder man vereinigt die Gewebeenden durch eine
Ketten- oder Reihnaht und läßt den hierdurch gebildeten
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Gewebering durch zwei Transportwalzenpaare am Anfang und Ende der Maschine wiederholt in stetem Lauf an den Rauhtrommeln vorüberziehen. Rauhmaschinen sind auch die zum Querrauhen der Gewebe dienenden Postiermaschinen, bei denen die Karden meist auf ebenen Platten aufgesetzt sind, die entweder eine Schiebungsbewegung in der Richtung der Gewebebreite oder eine Rotationsbewegung empfangen. Das Abgleichen der durch Rauhen erzeugten sammetartigen Haardecke auf eine bestimmte Florhöhe, sowie die Verkürzung oder Entfernung von Faserenden, die über die Oberfläche glatter wollener, leinener oder baumwollener Gewebe hervorsprießen, findet auf der Schermaschine durch Abschneiden der Fasern statt.
Das ausgespannte Gewebe wird hierbei, nachdem eine rotierende Walzenbürste, die Aufsetzbürste, den Faserflor gehoben, langsam fortschreitend so über die aufwärts gerichtete, horizontale Kante eines eisernen Tisches geführt, daß es durch dieselbe in einem stumpfen Winkel [* 13] abgebogen wird und die Faserenden über der Tischkante senkrecht emporstehen. Hierbei treten dieselben in den Bereich zweier scherenartig zusammenarbeitender Schneidwerkzeuge, eines feststehenden Messers mit gerader, parallel zur Tischkante laufender Schneide, des Liegers, und eines sehr rasch rotierenden Cylinders, des Schercylinders, auf dem 5–6 schraubenförmig gewundene Messerklingen angebracht sind.
Letztere trennen die vorstehenden Faserenden von dem Gewebe ab (Scherflocken, Scherwolle). Der Abstand der Tischkante von der Liegerschneide bestimmt daher die durch das Scheren [* 14] erzielte Florhöhe. Je nachdem die einzelnen Schnitte in der Schuß- oder Kettenrichtung des Gewebes liegen, unterscheidet man Lang- und Querschermaschinen (Longitudinal- und Transversalschermaschinen). Infolge der durch die Fadenkreuzungen verursachten Unebenheit der Gewebeoberfläche ist die vollständige Entfernung der vorstehenden Faserenden auf der Schermaschine nicht möglich, sie gelingt jedoch durch das Sengen, da die hierbei benutzte glühende Luft auch in das Innere der Gewebeporen einzudringen vermag.
Auf der Sengmaschine wird das durch geeignete Mechanismen in fortschreitende Bewegung versetzte, glatt ausgespannte Gewebe entweder der Einwirkung einer dasselbe berührenden, glühenden Platte (Plattensengmaschine) oder derjenigen eines glühenden Gasstromes (Gassengmaschine) unterworfen. Die Konstruktion der letztern ist besonders durch den Franzosen Tulpin gefördert worden. Eine neuere Konstruktionsform, die sich in der Praxis vortrefflich bewährt, ist in Taf. II, [* 12] Fig. 4 dargestellt.
Das Gas entströmt einer, quer zur Bewegungsrichtung des Gewebes gestellten Reihe Bunsenbrenner a, die von dem gemeinsamen Gasrohr b gespeist werden. Die Verbrennungsluft tritt unter Druck durch das Rohr d und die hohle Sengwalze e nach einem parallel zum Gasrohr b liegenden Rohr f, von dem enge Zweigröhren nach den einzelnen Brennern führen. Das Luftrohr f dient zugleich als Drehachse für die Brennerreihe, so daß diese gegen die Sengwalze gerichtet und ohne Zeitverlust durch Vermittelung des Fußtrittes g von dieser abgestellt werden kann, in welchem Fall die Flamme [* 15] das Gewebe nicht mehr trifft. Der Zutritt der beim Durchströmen der Sengwalze vorgewärmten Luft zu den Brennern kann durch Hähne derart geregelt werden, daß das Gemisch von Leuchtgas [* 16] und Luft rauchlos verbrennt und eine hohe Temperatur erzielt wird. Nach dem Sengen wird das Gewebe durch einen Legapparat h in gleichmäßigen Faltungen auf den Tisch i abgelegt.
Die Maschinen zum Tränken (Imprägnieren) und Überziehen von Geweben mit den unter e genannten Appreturmitteln sind sehr einfach. Die Appreturmittel werden im flüssigen Zustand verarbeitet und in diesen durch Lösung, Schmelzung oder feine Verteilung in Wasser oder einer andern Flüssigkeit übergeführt. Das Übertragen der dünn- oder dickflüssigen Appreturmasse auf das vorher gut gereinigte Gewebe geschieht mittels Bürsten, Polster oder Walzen, oder durch Eintauchen des über Leitwalzen geführten Gewebes in die Lösung. Verreiben, Pressen oder Stampfen der imprägnierten Gewebe fördert die Verteilung des Appreturmittels.
Das Glätten und Glänzen der schon durch anderweite Behandlung vorbereiteten Gewebe erfolgt entweder auf Pressen, Mangen oder Kalandern. Tuche, sowie glatte wollene und halbwollene Zeuge werden mit Glanz versehen, indem man sie zusammengefaltet und mit Preßspänen (s. d.) und heißen Platten abwechselnd geschichtet in eine kräftige Schraubenpresse oder hydraulische Presse einbaut. Das Pressen erfolgt unter allmählicher Steigerung des Druckes auf eine bestimmte Höhe.
Unter dieser Maximalpressung verbleibt das Gewebe sodann einige Zeit, so daß es sich völlig gleichmäßig durchwärmt. Zweckmäßig ist für den ununterbrochenen Betrieb hierbei die Anwendung von Preßwagen. Die Preßplatten sind entweder massive Eisenplatten, die in Ofen oder Dampfkästen auf 120–125° C. erwärmt werden, oder sie sind hohl gegossen und im Innern mit labyrinthartigen Gängen versehen, durch die während des Pressens beständig Dampf strömt.
Diese hohlen Platten bieten den Vorteil der Erhaltung einer gleichmäßigen Temperatur während der ganzen Preßdauer, sowie die Möglichkeit der raschen Abkühlung der Ware durch Wasser, das statt des Dampfes durch die Preßplatten geleitet wird. Statt der genannten Pressen bedient man sich auch zum Glätten und Glänzen wollener Gewebe der einen stetigen Betrieb zulassenden Muldenpresse, in der das Gewebe in einfacher Lage zwischen einer mit Dampf geheizten, langsam rotierenden Walze und einem diese unter Druck umspannenden polierten Neusilberblech hindurchgeführt wird. – Die Mangen, Mandeln oder Rollen, [* 17] die insbesondere zur Erzeugung der sog. Mattglanzappretur und Moiréappretur auf Leinen- und Baumwollengeweben Anwendung finden, sind entweder Plattenmangen oder Walzenmangen, je nachdem das auf einer dünnen Holzwalze, dem Mangelholz oder der Docke, unter Beilegung eines Mangeltuches, in dicker Schicht aufgewickelte Gewebe zwischen schiebend bewegten ebenen Platten oder zwischen umlaufenden Walzen in rollende Bewegung versetzt wird.
Die zur Glättung der Stoffe erforderliche Pressung wird bei den Plattenmangen in der Regel durch Belastung der obern Mangenplatte mit einem durch Steine u. dgl. beschwerten Kasten hervorgebracht (Kastenmangen), bei den Walzenmangen durch Gewichtshebel oder eine kleine, von einem Accumulator gespeiste hydraulische Presse. – Besondere Wichtigkeit für das Glätten und das Glänzen der meisten Gewebearten besitzt der Kalander [* 18] (Calander, Glander), eine Walzenpresse mit zwei, drei oder ¶