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zur Pumpe [* 2] und dadurch so oft in das Bereich des Luftstroms, bis die Einwirkung den genügenden Grad erreicht hat. Nach einer andern Durchführungsform wird das auf gleiche Weise vermischte und erhitzte Öl mittels einer Pumpe in einen langen Trog und von diesem über eine ebenso lange Zunge in einem dünnen Strahle auf ein Schaufelrad von 50 cm Durchmesser mit vier Schaufeln geschafft, welches sich 600mal in der Minute dreht und dadurch das Öl in einer mit Glas [* 3] bedeckten Kammer zerstäubt, der durch einen Ventilator ununterbrochen Luft zugeführt wird.
Das zerstäubte Öl fließt ebenfalls dem Kocher wieder zu, um bis zum erzielten Erfolg den Kreislauf [* 4] zu wiederholen. Zur eigentlichen Verwandlung des vorbereiteten Öls [* 5] in Linoxyn dienen die Oxydierhäuser, welche zur Förderung des Prozesses möglichst viel Tageslicht zulassen müssen und deshalb zum Teil aus Glaswänden bestehen. Nach der einen Methode fließt das Öl in einen würfelförmigen Trog von 1 m Seite, über dem ein 0,9 m hoher Rahmen hängt, in welchem ein baumwollenes Gewebe [* 6] von 0,9 m Breite [* 7] und etwa 66 m Länge in 70 horizontalen Lagen zwischen ebenso vielen horizontalen Stäben in Entfernungen von 0,9 m hin- und hergezogen ist.
Der auf diese
Weise mit dem
Gewebe gefüllte
Rahmen wird nun alle 24
Stunden einmal in den mit
Öl gefüllten
Trog getaucht und nach der Tränkung der Gewebelagen mit
Öl hinaufgezogen und, über dem
Troge hängend
, bei 30° der
Luft ausgesetzt,
während das nicht anhaftende
Öl in den
Trog zurücktropft. In etwa 24
Stunden erhärtet die
Schicht, welche durch Wiederholung
des beschriebenen Vorgangs im Verlauf von einigen
Wochen zu 3-4
mm
Dicke anwächst und sodann von dem
Gewebe
abgenommen und weiter verarbeitet wird.
Die andre Methode unterscheidet sich von der ersten nur dadurch, daß das Gewebe in langen, vertikalen Hängen aufgehängt ist und von obenher mit Öl begossen wird, zu welchem Zwecke der Geweberahmen an einem Wagen befestigt ist, der sich auf hoch gelegenen Schienen langsam unter einem dünnen Ölstrom von 1 m Breite hin und her bewegt. Durch abwechselndes Übergießen und Oxydieren gewinnt man nach 4-6 Monaten eine Linoxynschicht von 10 mm Dicke, die, von dem Gewebe abgenommen, mit zwischengestreuter Schlämmkreide abgewickelt, aufbewahrt wird. Bei dem Verfahren von Parnacott wird das Öl in großen stehenden Kesseln unter gleichzeitigem Durchtreiben von heißer Luft, welche ein fein gepulvertes Oxydationsmittel (Bleiglätte, Bleizucker, Zinkvitriol etc.) mitreißt, anhaltend gekocht. Zur vollständigen Oxydation sollen nur 15-18 Stunden erforderlich sein. Das Linoxyn wird im heißen Zustand aus den Kochern in flache Kühlschiffe abgelassen.
Zur Herstellung der Linoleumdeckmasse werden 100 Teile Linoxyn mit etwa gleichen Gewichtsteilen mehlfein gemahlenem Kork [* 8] sowie je nach Bedürfnis mit 25 bis 30 Teilen Harz (Kolophonium), auch Kaurigummi (10 Teile) und Mineralfarben (Ocker, Eisenrot etc.) in mit Dampf [* 9] geheizten Pfannen zusammengeschmolzen, worauf die Masse in einem mit Dampfmantel versehenen Cylinder mit Rührwerk oder auf einem Walzwerk [* 10] mit 2-3 hohlen, auf 150° erwärmten Walzen geknetet wird.
Man erhält sie in der Form eines dünnen Blattes, das entweder aufgerollt ohne weiteres zum Belegen des Gewebes verbraucht oder zuvor mit Hilfe einer Stachelwalze in ein grobes Pulver zerrissen wird, welches ein gleichförmigeres Fabrikat liefert. Behufs der Befestigung der Linoxynmasse auf dem Jutegewebe wird erstere auf 140-150° erwärmt, weil sie bei dieser Temperatur genügend festklebt, und dann unter starkem Drucke angepreßt. Zu diesen beiden Operationen dienen Auftragmaschinen, welche aus Erwärmungs- und Preßapparaten zusammengesetzt sind.
Beide Apparate bestehen aus Hohlplatten- oder Hohlcylinderpaaren, die mit Dampf von 5 Atmosphären geheizt werden. Bei den Plattenpressen wird die Masse mittels eines endlosen Drahtgewebes zugeführt und durch die klappenartige Bewegung der obern Platte zu einem gleichmäßig dicken Blatte zusammengepreßt, welches darauf auf das von einer Walze sich abwickelnde Gewebe geleitet und mit diesem durch die zur Vereinigung dienenden Walzen geführt wird. Aus der Heißpresse läuft das Fabrikat durch ein mit kaltem Wasser gekühltes Walzenpaar und wird dann sofort aufgewickelt.
Das nun folgende sogen. Trocknen bildet den Abschluß des Oxydationsprozesses und geht demnach in besondern Trockenhäusern bei 33° und fortwährendem Luftwechsel vor sich. Das Linoleum wird in diesen Häusern in derselben Weise in langen Hängen aufgehängt, wie in der Tapetenfabrikation üblich ist, und nach dem Trocknen auf einer Walze aufgerollt. Das Linoleum wird einfarbig und gemustert hergestellt und zwar im ersten Falle durch Zumischung von Erdfarben (Ocker, Eisenrot, Kasseler Braun etc.) zu der Masse, im zweiten Falle durch Bedrucken mit Ölfarben nach dem in der Wachstuchfabrikation üblichen Verfahren des Plattendruckes.
Für einzelne Verwendungszwecke stellt man auch Linoleummosaik (Inlaid Linoleum) her, indem man verschieden gefärbte Streifen oder Massenteilchen nebeneinander auf das Grundgewebe bringt, oder vertiefte Prägungen mit gefärbter Masse ausfüllt, oder endlich Figuren, die auf besondern Durchbruchmaschinen erzeugt werden, in gleich geformte Durchbrechungen (wie eingelegte Arbeit) einlegt und mittels hydraulischer Pressen auf dem Gewebe befestigt. Nach dem Bedrucken oder Einlegen erfolgt das letzte Trocknen in den genannten Trockenhäusern und damit das eigentliche Fertigstellen.
Das als Tapete zu Wandbekleidungen besonders fabrizierte Lincrusta-Linoleum ist nach Art der alten Ledertapeten gepreßt und mit einer Rückendecke von Papier versehen, welches, mit Linoleummasse aufgekittet, das Grundgewebe gegen den Einfluß der Feuchtigkeit schützt. Das Linoleum, welches in dem Kamptulikon seinen Vorläufer hat, verdankt seine schnelle und verbreitete Aufnahme dem Umstand, daß es vollständig der Feuchtigkeit widersteht und sehr schlecht wärmeleitend ist, wodurch es sich in hohem Grade zum Belegen von Fußböden eignet.
Vgl. Fischer, Geschichte, Eigenschaften und Fabrikation des Linoleums (Leipz. 1888).