mehr
dicken Scheiten, wird zunächst in Gerüsten über dem Ofen im Dachgebälk der Hütte stark gedörrt und dann, wie in [* 1] Fig. 4 (Taf. II) ersichtlich, benutzt. Die Feuerung besteht aus den beiden Räumen A und B, welche durch die Thonplatte a a mit der runden Öffnung θ voneinander getrennt sind. A ist durch die Thonplatte C i verschlossen; der Raum B hat nach außen eine weitere Öffnung, bei welcher der Luftzutritt durch die Platte d mit der Öffnung x geregelt wird. Solange der Ofen in Betrieb ist, steht der ganze Feuerraum in lebhafter Rotglut, und sobald ein Scheit durch die Öffnung o eingeschoben wird, daß es frei in den Feuerraum hineinragt, wird es schnell in eine mächtige Flamme [* 2] und einen Kohlenrückstand aufgelöst.
Die Kohlen fallen auf den Rost a und durch θ nach B, wo sie nun weiter verbrennen. Während das Scheit an dieser Schüre verzehrt wird, bedient der Arbeiter die zweite Schüre und kehrt zur ersten zurück, um sofort ein neues Scheit durch o einzuschieben. Gegenwärtig benutzt man bei dieser alten Ofenkonstruktion gewöhnlich eiserne, mit Thon gefütterte Thüren und eiserne Roste. Bei dem deutschen Ofen [* 1] (Fig. 5, Taf. II) wird auf der größten Schüre A mit grobem, auf der andern Schüre B mit dünn gespaltenem Holz [* 3] geschürt.
Die durch die Schüröffnungen o o eingeschobenen Scheite liegen mit dem einwärts gekehrten Ende auf Bogenstücken b d f, zwischen welchen bei g g h h sich die Kohlen sammeln. Durch E E x x y wird der Luftzutritt zu dem Raum C C geregelt. Bei Steinkohlenfeuerung braucht man zur Erzielung einer mächtigen, heißen Flamme große Roste, welche die ganze Länge des Ofens durchsetzen oder wenigstens den größten Teil desselben für sich in Anspruch nehmen. Den größten Fortschritt in den Ofenkonstruktionen brachte die Einführung der Gasfeuerung [* 4] (s. d.), durch welche aus geringwertigen Brennstoffen ein ebenso reines Feuer erzielt wird wie aus Holz.
Namentlich hat der Siemenssche
Regenerativgasofen große Verbreitung gefunden und bezeichnet den Beginn einer neuen
Ära für
die Glas
industrie. Man hat an demselben drei Teile zu unterscheiden: den
Generator, den Schmelzofen
[* 5] mit dem Verbrennungsherd
und die Regeneratoren. Der
Generator richtet sich in seiner Form nach dem zur
Heizung
[* 6] benutzten Brennmaterial.
Textfig. 6 zeigt den für
Kohlen und festen
Torf bestimmten, räumlich vom Schmelzofen getrennten, stets außerhalb des Hüttengebäudes
aufgestellten
Generator. In diesen wird alle 2-4
Stunden das Brennmaterial durch Füllöffnungen g
eingebracht; es stürzt auf
die
schiefe Ebene b
b und
auf den Treppenrost c c und staut sich vor diesem im untersten Teil des
Generators.
Bei der dicken Schicht des Brennmaterials findet eine unvollkommene Verbrennung und auf der schiefen Ebene b b nur eine trockne Destillation [* 7] desselben statt. Zur Regulierung der Verbrennung sind bei o und h kleine, für gewöhnlich verschlossene Öffnungen angebracht, durch welche Schürstangen eingeführt werden können. Eine Eigentümlichkeit dieses Generators besteht in der Zuführung von Wasser aus x durch das Rohr n n nach dem Trog u, aus welchem Wasserdampf aufsteigt, um sich mit dem glühenden Brennmaterial in Kohlenoxyd und Wasserstoff umzusetzen.
Die im
Generator B entwickelten brennbaren
Gase
[* 8] entweichen durch l, steigen im
Rohr D auf und strömen durch
die Rohrleitung und den
Kanal
[* 9] E zum Glas
ofen. Bevor dieselben nun aber in den Verbrennungsraum gelangen und hier mit zugeführter
Luft verbrennen, passieren sie ebenso wie die letztere die Regeneratoren, welche kurz zuvor durch die aus dem
Ofen abströmenden
Verbrennungsprodukte erhitzt worden sind. Die
Heizgase und die
Luft nehmen hierbei eine sehr hohe
Temperatur an; allmählich
aber kühlen die Regeneratoren ab, und nun wird die ganze Zugrichtung im
Ofen umgekehrt: durch die abgekühlten Regeneratoren
strömen von jetzt an wieder die Verbrennungsprodukte, während die
Generatorgase und die
Luft durch das
zweite
Paar der Regeneratoren geleitet werden, durch welches bis dahin die Verbrennungsprodukte gegangen waren. Diese
Umkehrung
der Zugrichtung wird durch besondere Wechselklappen erreicht. Die Regeneratoren sind Kanalerweiterungen, welche mit einem
aus feuerfesten
Steinen hergestellten
Netzwerk
[* 10] gefüllt sind.
[* 1]
Fig. 7, 8, 9 (Taf. I) zeigen einen Hohlglasofen
mit stehenden Regeneratoren. Der
Kanal G
[* 1]
(Fig. 7) ist das dem
Ofen zugekehrte Ende des Kaminkanals, das
bei A mit dem offenen untern Ende des
Gas-, bei a mit demjenigen des Luftwechselklappenrohrs kommuniziert.
Mit diesem Rohr steht über A der vom Generator kommende Gaskanal in Verbindung, und aus diesem wird das Gas je nach der Stellung der Wechselklappe nach B oder B' geleitet, wobei im ersten Fall B', im entgegengesetzten Fall B mit dem Kamin kommuniziert. Ebenso wird bei a die Luft mit Hilfe der Wechselklappe entweder nach b oder nach b' dirigiert und auch hier im ersten Fall b', im zweiten Fall b mit dem Kamin in Verbindung gebracht. Auf dem heller schraffierten Teil des Horizontalquerschnitts [* 1] (Fig. 7) ruht nun der eigentliche Ofen. Über den als gleich-
[* 1]
^[Abb.: Fig. 6. Siemens
scher Regenerativgasofen für
Kohlen- und Torffeuerung.]
¶
mehr
zeitiger Gas- und Luftzuzug zusammengehörigen Kanälen C' und c' sowie C und c befindet sich zunächst je ein sich über die halbe Länge des Ofens erstreckendes Paar Regeneratoren, von denen die rechts von der Mittellinie liegenden D' und D in die Gas-, die links liegenden d' d in die Luftzuführung des Ofens eingeschaltet sind. Steigen nun Gas und Luft, ersteres durch Öffnungen im Gewölbe [* 12] des Kanals C', letztere in derselben Weise aus c', in die Räume D' und d' auf, so werden sie auf ihrem Weg durch das heiße Steinnetzwerk erhitzt, bevor sie aus den Hälsen E' e' in die durch Zwischenwände getrennten Feuerzüge F' f' der Ofensohle und aus diesen in den Schmelzraum treten.
Die Züge kommunizieren unten sämtlich mit einer der zu beiden Seiten des Ofens zwischen den Regeneratoren gelegenen Kammern
H' und H (Glas
taschen), die aus dem Schmelzraum etwa abfließendes Glas
[* 13] aufnehmen und flüssig erhalten; sie sind
durch die Vorsatzkuchen h' h geschlossen und durch die Formsteine i' i vor Abkühlung geschützt. Durch die Mauerung der Sohle,
auf welcher die Häfen stehen, zieht sich ein Kanalsystem K' K' K K, dessen horizontale Leitungen mit ihrem einen offenen
Ende außerhalb der Ofenmauerung beginnen, mit dem andern in die an beiden Breitseiten des Ofens errichteten
Kamine K' K münden.
Diese Kanäle bezwecken eine Abkühlung der Herdsohle. An den Breitseiten liegen noch die Hafenthore l, in der Mauerung der
Langseite vor jedem Hafen die Aufbrechlöcher mit ihren Vorsetzkuchen m m, über diesen die Formsteine mit auf ihnen ruhenden,
ihre Breite
[* 14] vergrößernden Eisenplatten sowie die die Arbeitslöcher n n umschließenden Ringsteine. Die
Umkehrung der Zugrichtung im Ofen wird etwa halbstündlich wiederholt. Bei dem neuern Siemens
schen Wannenofen fallen die Häfen
ganz fort, und die passend vertiefte, ausgehöhlte Ofensohle bildet das das Glas
aufnehmende Schmelzgefäß.
Der Ofen besitzt ebenfalls Regenerativgasfeuerung, und die Wanne ist ähnlich wie der Hafen für kontinuierlichen Betrieb in drei Kammern geteilt, so daß ein kontinuierlicher Betrieb ermöglicht und das in dem Ofen, der sich besonders für Massenfabrikation eignet, fertig gemacht werden kann. [* 11] Fig. 10 (Taf. I) zeigt einen Vertikalschnitt desselben. Unter dem hintern Teil desselben A befinden sich die Regeneratoren, von denen in der [* 11] Figur das eine Paar D D' sichtbar ist.
Sie kommunizieren mit zwei zu beiden Seiten des Ofens sich lang hin erstreckenden Kanälen, von denen einer mit dem Gas-, der andre mit dem Luftgenerator verbunden ist. Aus diesen Kanälen treten Gas und Luft in gesonderten Partialströmen durch die Zuleitungen h h in den Ofen, entzünden sich in demselben bei ihrem Zusammentreffen, und die Verbrennungsprodukte ziehen durch die an der gegenüberliegenden Seite des Ofens mündenden Kanalöffnungen des zweiten Regeneratorpaars ab. Unter der Sohle des Ofens ist ein Hohlraum f f ausgespart, der am vordern Teil des Ofens mit der freien Luft, am hintern Teil mit den Luftkanälen g kommuniziert. In diesem Hohlraum findet ein fortwährender Luftwechsel statt, welcher eine Überhitzung des Wannenbodens verhindert.
In dem Raum A, der durch eine mit kühlenden Luftzügen versehene Zwischenwand abgegrenzt ist, wird das durch a aufgegebene
Gemenge geschmolzen; das rohe Glas
tritt, durch b b aufsteigend, in den Läuterraum B und muß hierbei in
dünner Schicht über die Brücke
[* 15] strömen, auf welcher es sehr stark erhitzt wird. In B vollzieht sich die Läuterung, und
das reine Glas
tritt nun unter der zweiten Scheidewand durch c in den nicht mehr
mit eigner Feuerung versehenen
Arbeitsraum C, aus welchem es von den Arbeitslöchern d d aus verarbeitet wird; e e sind kleine Löcher in der Außenwand und
dienen zum Vorwärmen der Pfeifen.
Zur Herstellung des Glases beschickt man die stark erhitzten Häfen mit dem Gemenge der Rohmaterialien, füllt nach dem Niederschmelzen
weiteres Rohmaterial nach und setzt, wenn auch dieses geschmolzen ist, Glas
brocken hinzu, um den Hafen
vollständig zu füllen. Die beim Schmelzen sich ausscheidende Glasgalle besteht im wesentlichen aus schwefelsauren Alkalien,
enthält oft auch bedeutende Mengen von schwefelsaurem Kalk und wird abgeschöpft oder durch Umrühren mit Holz oder Zusatz
von Kohle in schwefligsaures Salz
[* 16] verwandelt, welches von dem Glas
aufgenommen wird.
Reinere Materialien liefern sehr wenig Galle. Nach Beseitigung derselben bringt man den Ofen auf die höchste Temperatur (Heißschüren), um das Glas dünnflüssig zu machen. Es steigen dann alle noch eingeschlossenen Glasbläschen an die Oberfläche empor, die Masse kommt in lebhafte Bewegung und gewinnt dadurch erheblich an Homogenität. Gleichzeitig setzen sich bei dieser Läuterung ungelöste Körper und Klümpchen in dem Hafen zu Boden, und schließlich bewirkt man noch lebhaftes Aufwallen durch Umrühren mit frischem Holz, durch Einwerfen von Arsenik oder durch Niederstoßen einer Kartoffel in das Glas. Nach beendigter Läuterung, welche etwa 4-6 Stunden erfordert, folgt das Kaltschüren, d. h. ein Ablassen der Ofentemperatur, bis das Glas denjenigen Grad von Zähflüssigkeit erreicht hat, welcher zum Verarbeiten erforderlich ist. Dabei sinkt aber die Temperatur des Arbeitsraums über den Häfen zu tief, und man muß von neuem feuern (Glut machen), um während der Ausarbeitung eine helle Rotglut zu erhalten.
Formgebung.
Das fertige Glas unterliegt in allen Fällen einer formgebenden Behandlung, und zwar beginnt diese entweder erst nach langsamem völligen Erstarren der Masse (optisches Glas, Flüsse), [* 17] oder in noch halbflüssigem, zähem Zustand des Glases (vor der Pfeife oder mit der Zange [* 18] bearbeitetes Glas), oder endlich schon bei hoher Temperatur und dünnflüssigem Zustand der Masse (gegossenes und gepreßtes Glas).
Das zu optischen Zwecken bestimmte Flintglas muß vollkommen farblos u. sehr homogen sein. Durch Steigerung des Bleioxydgehalts auf 43-44,5 Proz. erhält es hohes spezifisches Gewicht u. Lichtbrechungsvermögen; der Gehalt an Kieselsäure beträgt etwa ebensoviel und der Natron- (oder Kali-) Gehalt 11-11,75 Proz. Man schmelzt das Flintglas aus sehr reinem Sand (früher Feuerstein, engl. flint, daher der Name), Mennige, Pottasche, oft unter Zusatz von salpetersaurem Bleioxyd, erhitzt das fertige Glas zuletzt bis zu vollkommenster Dünnflüssigkeit, rührt dann, um Entmischung, zu der dies Glas stark neigt, zu vermeiden, mit einem Thoncylinder, der an einem Eisenstab befestigt ist, bis es sehr zähflüssig geworden ist, läßt es möglichst schnell bis auf dunkle Rotglut erkalten (um der Entglasung [* 19] vorzubeugen) und verschließt dann alle Öffnungen des Ofens, um die weitere Abkühlung auf 6-8 Tage auszudehnen. [* 11] Fig. 11 (Taf. II) zeigt Bontemps' Ofen zur Darstellung von optischem Glas Derselbe gleicht einem stehenden Cylinder mit halbkugelförmigem Gewölbe E. In seiner Mitte befindet sich die Bank A, an zwei gegenüberliegenden Seiten je eine Feuerung mit ihrem Rost a. Der Ofenzug wird durch seitlich in der Höhe H und l die Außenmauer durchbrechende, mit den niedrigen, unter einem ¶