Gießen der Gewächse - Gießerei (Herstellung der Gußformen)
mehr
einem heiligen
Hain und einer
Priester- und Totenstätte der alten
Katten.
Später, aber ehe die Stadt bereits aufblühte, gruppierten
sich um das Thalbecken auch die
Burgen
[* 2] mittelalterlicher
Dynasten, unter deren Trümmern noch jetzt der Gleiberg, der Vetzberg
(1646 zerstört), der
Staufenberg (mit ansehnlicher
Ruine) und die ehemalige
Deutsch-ordenskomturei Schiffenberg (letztere
vollständig erhalten) besonders hervortreten. Gießen
[* 3] selbst (bei den Alten oft »Zu
den
Gissen« genannt, wahrscheinlich von den zahlreichen Flüßchen, welche hier ihr
Wasser in die
Lahn »gießen«) gehörte ursprünglich
zur
Grafschaft Gleiberg, kam 1203 an den
PfalzgrafenRudolf vonTübingen,
[* 4] erhielt um die Mitte des 13. Jahrh.
Stadtrecht und
ward 1265 mit der zugehörigen
Grafschaft an
Hessen
[* 5] verkauft.
LandgrafPhilipp der Großmütige versah Gießen 1530-33 mit Festungswerken, die zwar 1547 auf Befehl
KaiserKarls v. geschleift,
doch 1560-64 wieder errichtet und 1571 noch erweitert wurden. Mit dem Aussterben der
MarburgerLinie fiel Gießen 1604 an
Hessen-Darmstadt.
Während des Siebenjährigen
Kriegs ward Gießen 1759 den
Franzosen eingeräumt, welche es bis 1763 besetzt
hielten. Auch 1796 und 1797 wurde die Stadt wiederholt von den
Franzosen besetzt.
Vgl.
Buchner, Gießen und seine Umgebung (Gieß.
1880);
[* 1] die Gesamtheit aller
Arbeiten, welche erforderlich sind, um gewisse Materialien durch Flüssigmachen und
Eingießen in Hohlkörper
(Formen, Gußformen)
[* 8] sowie Erstarrenlassen in diesen in bestimmt gestaltete Gegenstände (Gußstücke,
Gußware) zu verwandeln, und zwar in der
Regel zum
Zweck der Massenproduktion (Kourentguß). Je nach dem
verwendeten
Material unterscheidet man
Eisen-,
Bronze-,
Messing-,
Zink-,
Zinn-,
Blei-,
Wachs-,
Stearin-,
Gips-,
Zement- etc. Gießerei und
dem entsprechend Eisenguß,
Bronzeguß etc.; mitunter benennt man die auch nach den Erzeugnissen (Kunstgießerei und
Kunstguß;
Schrot-,
Kugel-,
Lettern-, Geschütz-, Kerzengießerei etc.). Das Flüssigmachen der Gußmaterialien
erfolgt entweder durch
Wärme,
[* 9]
»Schmelzen« (sämtliche
Metalle,
Glas,
[* 10]
Wachs,
Stearin,
Harz, Leimgallerte etc.), oder durch Anrühren
mit
Flüssigkeiten
(Gips,
[* 11]
Zement etc. mit
Wasser u. dgl.). Je nach dem Wärmegrad, welchen
die Materialien zum
Schmelzen nötig haben, und je nach der
Menge, welche geschmelzt werden muß, sind
die Schmelzvorrichtungen sehr
verschieden.
Für die leicht schmelzbaren Materialien
(Wachs,
Stearin,
Blei,
[* 12]
Zinn,
Zink u. dgl.) benutzt man für kleine
MengenLöffel oder
Kellen, für größere eingemauerte eiserne
Kessel. Die schwer schmelzbaren Materialien
(Eisen,
[* 13]
Bronze,
[* 14]
Stahl etc.) werden entweder
in feuerfesten
Tiegeln oder besondern Schmelzherden geschmelzt. Zu den letztern gehören als die wichtigsten
die unter
Eisengießerei
[* 15] beschriebenen
Kupolöfen und Flammöfen, welch letztere insbesondere auch zum
Schmelzen von
Bronze Verwendung
finden.
Die
Tiegel dienen hauptsächlich zum
Schmelzen von
Stahl und
Bronze und bedürfen dazu einer so hohen
Hitze, daß diese nur in
stark ziehenden Windöfen erzeugt werden kann, die zweckmäßig mit vorgewärmter
Luft gespeist werden
(Regeneratorsystem). Für kleinere Verhältnisse eignet sich besonders der untenstehend abgebildete
Tiegelofen. Der
Tiegel
B steht auf dem
Roste D und ist wie gewöhnlich mit Brennmaterial umgeben. Die bei der
Verbrennung entstehenden
Gase
[* 16] treten
zunächst in den
Fuchs
[* 17]
H und von hier vertikal abwärts durch die
Röhren
[* 18] JJJJ, um durch den
Kanal
[* 19]
K in den
Kamin zu steigen. Indem nun die durch L eintretende kalte
Luft gezwungen wird, die
Röhren JJ zu umziehen, wärmt sie sich ununterbrochen
vor, tritt bei M unter den
Rost und in das Brennmaterial und erzeugt eine höchst intensive
Verbrennung. Der
Aschenfall A ist selbstverständlich hierbei durch eine massive
Platte gegen Luftzutritt abgeschlossen. Übrigens kann man
ganz ähnliche Einrichtungen treffen, wenn die
Öfen
[* 20] mit
Gas geheizt werden sollen.
[Formerei.]
Bei der Herstellung der Gußformen (Formerei)
[* 21] kommt es vor allem auf die richtige Auswahl des Formmaterials an,
welches stets so beschaffen sein muß, daß die daraus gemachten
Formen mindestens einen Guß ohne Veränderung
aushalten; es darf also für Metallguß nicht so leicht schmelzen wie das zum Guß verwendete
Metall, beim
Gießen von wässerigem
Gußmaterial sich nicht auflösen etc. In der
Metallgießerei verwendet man daher ganz allgemein
Sand (magern und fetten),
Lehm oder
Metall, bei Gipsguß etc.
Gips,
Zement und vielfach Leimgallerte; außerdem kommen
Formen aus
Papier
(zur Anfertigung der Stereotypplatten, s. d.), aus
Stein
(Serpentin zum
Gießen der Bleifiguren) und aus
Holz
[* 22] (für Betonguß)
vor. Die Anfertigung der Form geschieht stets mit Rücksicht auf das Verhalten des Gußmaterials, da dasselbe gewöhnlich
schwindet, d. h. sich so zusammenzieht, daß das Gußstück nach dem Erstarren
kleiner ist als die Form; letztere muß daher um das
Schwindmaß größer sein. Dieses beträgt
unter anderm bei Gußeisen 1/97, Messing 1/64, Bronze 1/77, Kanonenmetall 1/130, Zink 1/80, Blei 1/92, Zinn1/147 in jeder der drei
Dimensionen. Während Metallformen entweder durch Gießen, oder auf der Drehbank
[* 24] durch Abdrehen, Drücken (Blechformen) etc.,
oder durch Pressen, oder endlich durch Ziselieren (Gravieren), Papierformen durch Pressen des nassen Papiers,
Steinformen durch Schneiden hergestellt werden, erzeugt man die Formen aus Sand oder Lehm dadurch, daß man dieses Material durch
Anfeuchten plastisch macht und durch Stampfen mit einem Stampfer um einen Körper herumknetet, welcher dem Gußstück gleicht
und Modell genannt wird. Um das Modell aus der Form wieder herausbringen zu können, wird es gewöhnlich
in mehrere Teile zerschnitten (zerschnittene Modelle), welche einzeln eingeformt werden, so daß Formteile entstehen, die
dann durch Zusammenstellen die volle Form bilden.
Sind die Gußstücke hohl, so wird auf gleiche Weise eine Form (Kern) erzeugt, welche dem Hohlraum gleich ist und dann in die
Form eingeschlossen wird. Modelle dienen hauptsächlich in der Sandformerei, die wieder in Herdformerei
und Kastenformerei zerfällt, je nachdem man das Einformen direkt in dem den Fußboden des Formerraums bildenden Sand oder
in transportabeln Gefäßen (Formkasten, Formflaschen) vornimmt. In der Lehmformerei gestattet die Gestalt der Gußstücke vielfach
die Anwendung der Drehbretter oder Schablonen, mit welchen man vermittelst einer Drehspindel die Form
abdreht. So wird z. B. zum Formen einer großen Glocke erst der Kern aufgemauert, dann mit Lehm beworfen und abgedreht, wodurch
die innere Form entsteht.
Auf den Kern bringt man dann eine Lage von Lehm, welche die Dicke der Glocke hat und, wieder mit der Schablone
abgedreht, die äußere Form gibt, somit das Modell darstellt und auch Modell, Dicke oder Hemd heißt. Hierüber bildet man dann
durch Umkneten den äußern Formteil (Mantel), der später abgehoben wird, um das Hemd durch Zerschneiden und Abschälen zu
entfernen, und dann, wieder über den Kern gesetzt, die Form vollendet, welche endlich, scharf ausgetrocknet
(gebrannt), zum Guß vorbereitet ist. Da die Beschaffenheit des fetten Sandes (Masse) und des Lehms, namentlich seine große
Plastizität und seine Festigkeit
[* 25] nach dem Trocknen, die Möglichkeit gewährt, lange Zeit auf die Herstellung der Form verwenden
zu können, so dient die Masse- und Lehmformerei besonders zur Anfertigung der Formen für den Kunstguß,
welche ja oft Monate in Anspruch nimmt. In neuerer Zeit formt man sehr viel mit Formmaschinen, deren Aufgabe gewöhnlich nur
darin besteht, mit großer Sicherheit das Metall aus der Form zu ziehen (s. Eisengießerei, S. 473). Das Eingießen in die
Form geschieht entweder direkt aus dem Gefäß,
[* 26] in welchem das Gußmaterial flüssig gemacht ist, z. B.
aus dem Schmelztiegel oder dem Schmelzofen,
[* 27] oder durch besondere Werkzeuge
[* 28] (Löffel, Kellen, Pfannen).
Diese benutzt man namentlich in der Metallgießerei (Zinn-, Blei- und Zinkgießerei) und paßt sie derGröße des Gußstückes
so an, daß ihr Inhalt jedesmal die Form sicher füllt, weil ein Nachgießen Ausschuß liefert. Damit die
Formen gut ausgefüllt werden, sind sie zunächst mit genügend großen Eingußkanälen zu versehen, welche hoch und so angelegt
sind, daß das Metall von untenher in der Form aufsteigt, um dadurch die Luft sowie Schlacke u. dgl. vor sich her aus
den zu diesem Zweck in der Form angebrachten Luft- oder Windpfeifen auszutreiben.
Solche Eingüsse bilden zugleich Metallreservoirs,
aus welchen Metall nachsackt, um zugleich einen Druck auf den Forminhalt
auszuüben (Gießkopf, Anguß). Alle Metallformen (sogen. Eingüsse) sind vor dem Eingießen der geschmolzenen Metalle zu erwärmen,
damit die letztern nicht zu früh erstarren und den unbrauchbaren Kaltguß liefern; Sandformen werden
mit feinem Kohlenpulver bepudert. In manchen Fällen macht man von besondern Einrichtungen Gebrauch, um das Gelingen des Gusses
zu sichern, das Formen zu vereinfachen oder auch Modellteile entbehrlich zu machen.
In der Kunstgießerei z. B. werden oft einzelne Teile aus Wachs mit eingeformt und später beim Trocknen
der Form in der Wärme durch Herausschmelzen entfernt. In der Zinngießerei macht man vielfach den Kern dadurch entbehrlich,
daß man das Metall in die Form und, nachdem sich an den Formwänden eine erstarrte Kruste gebildet, wieder aus derselben
herausgießt (Sturzguß, Schwenkguß). Diese Kruste ist dann das Gußstück. In der Letterngießerei
wird das geschmolzene Metall vermittelst einer kleinen in dem Schmelzkessel stehenden Druckpumpe in die Form gepreßt (Gießmaschine).
Die Gußstücke werden erst nach dem völligen Erstarren, wenn auch oft noch im glühenden Zustand, aus der Form genommen
und nur aus der Gießerei herausgegeben, wenn sie von allem anhängenden Sand und nicht hin gehörenden
Metall (Gußzapfen, Windpfeifen, Gußnähten etc.) befreit sind, was durch das Putzen mittels Bürsten, Meißel,
[* 29] Feilen, Schleifsteine
vorgenommen wird.
1) Bronzegießerei. Die Beschaffenheit der Bronze macht diese besonders geeignet zum Kunstguß, Kanonenguß
und Glockenguß. Das Schmelzen der Bronze erfolgt bei kleinen Gußstücken in Tiegeln, bei den großen in Flammöfen, aus welch
letztern dann das geschmolzene Metall (Erz) durch Kanäle oder Rinnen direkt in die in der Nähe des Ofens angefertigte Form läuft.
Letztere wird fast ausschließlich aus Lehm, mitunter aus stark thonhaltigem (fettem) Sand (Masse) entweder
auf gewöhnliche Weise mit hölzernen oder metallenenModellen oder, wie beim Kunstguß, mit Wachsmodellen oder, wie beim Glocken-
und Kanonenguß, mit Schablonen hergestellt. (Sehr gebräuchlich ist folgende Methode. Nachdem das Modell in Gips vom Künstler
angefertigt ist, formt man dasselbe stückweise in einem Gemenge von Gips mit Ziegelmehl (Kernschlichte)
oder Lehm ab, überzieht diese Formteile an der innern Seite mit Wachs so dick, wie das (hohle) Gußstück Wandstärke haben
soll, setzt darauf diese Stücke über einem Gerüst (Skelett)
[* 30] zu der Form zusammen und gießt den innern Hohlraum mit Kernschlichte
aus, nimmt event. die Gipsstücke weg und ersetzt sie durch Lehmplatten,
die auf dem Wachs geformt werden, verschmiert gehörig alle Fugen mit Lehm, so daß ein fester Mantel entsteht, der bei großen
Gegenständen noch mit eisernen Bändern armiert wird. Darauf wird das Ganze langsam getrocknet und soweit erwärmt, daß
das Wachs vor dem Eingießen vollständig herausgeschmolzen ist. - Um Wachs zu sparen, kann man das Hemd
auch aus Lehm herstellen, muß dann aber zu seiner Beseitigung den Mantel entfernen, was unter Umständen kaum ohne Verletzung der
Form möglich ist. Kompliziertere Gußstücke (Reiterstatuen etc.) werden gewöhnlich in einzelnen
Teilen gegossen und diese durch Schrauben,
[* 31] Nieten etc. vereinigt. Die Nacharbeiten
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