beiden Dampfcylinder im
Querschnitt, M Schiebersteuerung, N
Kolbenstange, in der Mitte mit der zum Betrieb der um 90° doppelt
gekröpften Kurbelwelle O erforderlichen Kreuzschleife, an den
Enden mit dem
Dampf- und Pumpenkolben versehen, P Abdampfrohr
mit
BlasrohrQ,
R eine der beiden doppelt wirkenden
Pumpen
[* 2] mit
SaugventilenS und Druckventilen S1, T
Windkessel,
U eins der beiden Druckrohre zum Anschrauben der
Schläuche (die
Saugrohre sind in der
[* 1]
Figur verdeckt), V Sitz für den
Kutscher
und einige Feuerwehrleute. Neuerdings hat man auch
Dampfspritzen konstruiert, bei welchen die
Pumpen und Dampfcylinder durch
Pulsometer
[* 3] (s. d.) ersetzt sind. Hierdurch ist die ganze Spritze außerordentlich
vereinfacht. Über die Leistungen einer solchen Pulsometerspritze ist noch nichts bekannt.
Die
Härte des Feuersteins ist die des
Quarzes, sein
spezifisches Gewicht 2,6. Meistens sind die
Knollen
[* 6] mit einer weißen, mager
anzufühlenden Außenrinde umgeben, welche etwas
Wasser und sehr gewöhnlich mehr oder weniger kohlensauren
Kalk enthält;
oft sind sie auch so sehr verwittert, daß sie schwimmen
(Schwimmstein). Der Feuerstein findet sich meist in unregelmäßig
gestalteten
Knollen, seltener in ausgedehntern
Lagern oder als Ausfüllung von
Spalten in verschiedenen Kalkformationen, namentlich
in der weißen
Kreide,
[* 7] so in den Kreidegebirgen des nördlichen
Frankreich und der
Niederlande,
[* 8] in den Kreidefelsen der Südküste
von
England, der dänischen
Inseln und
Rügens.
Hier durchsetzt der in
Platten von mehrzölliger
Stärke
[* 9] oder in unregelmäßigen
Gängen und
Adern oder
auch in Ansammlungen von erbsen bis kopfgroßen, rundlichen oder zackigen, scharfkantigen
Knollen das Kreidegebirge und bedeckt
in zahlreichen
Geschieben, die durch
Verwitterung oder Abspülung aus dem Muttergestein gelöst sind, den
Strand bis auf weite
Strecken ins
Meer hinein. Auch im norddeutschen Diluvialland, in
Schlesien,
[* 10]
Polen,
Galizien,
Podolien und
Wolhynien
finden sich
Geschiebe von Feuersteinen zerstreut.
Der obere weiße Jurakalk Süddeutschlands, der
Schweiz,
[* 11] der Aptychenkalk, selbst tertiäre
Ablagerungen führen ebenfalls
Feuersteinknollen. In
England bilden in einem kieseligen
Bindemittel liegende Feuersteinknollen den schönen
Puddingstein. Für
den neptunischen Ursprung des Feuersteins spricht sein stetiges Vorkommen in der
Kreide sowie als Versteinerungsmaterial
größerer Tierformen, besonders der Seeschwämme und
Seeigel, und sein
Gehalt an
Wasser und organischen
Stoffen.
Daß der Feuerstein so häufig als Versteinerungsmaterial auftritt, hat seinen
Grund in der
Zersetzung löslicher kieselsaurer
Salze
durch kohlensaures
Ammoniak, welches bei Verwesungsprozessen entstehen mußte; und daß gerade da, wo
diese Feuersteine in der
Kreide häufig sind, sich auch so zahlreiche kieselschalige
Infusorien und Spongiarien
finden, erklärt
sich aus den Lebensbedürfnissen und einer bei
Reichtum an
Kieselerde noch gesteigerten
Vermehrung derselben.
Wegen seiner
Härte und scharfkantigen
Beschaffenheit ist der Feuerstein zum Feueranschlagen vorzüglich geeignet, und
es bildete die Fabrikation der
Flintensteinevor der Einführung des
Perkussionsgewehrs einen blühenden Industriezweig, namentlich
in der
Champagne und
Picardie, aber auch in
Tirol,
[* 12]
Galizien,
Dänemark,
[* 13]
England und anderwärts. Der frisch gegrabene noch feuchte
Feuerstein, am besten der gelblichbraune, läßt sich mittels geschickt geführter
Hammerschläge leicht beliebig spalten, und dies
Verhalten muß schon sehr früh bekannt gewesen sein, wie die
Streitäxte,
[* 14] Opfermesser und Pfeilspitzen aus Feuerstein beweisen, die
man in Grabhügeln aus der
Steinzeit
[* 15] (s. d.) findet.
Noch schleift man aus dem Feuerstein
Poliersteine,
Schalen und
Mörser für Laboratorien, Schmucksachen
[* 16] und allerlei kleine Geräte (wie
aus
Achat),
[* 17] benutzt ihn gepulvert zum Steinschleifen und verwendet größere
Blöcke desselben sogar als
Pflastersteine, wie in der
Normandie.
Endlich bildet der Feuerstein, welcher geglüht, gemahlen und geschlämmt fast chemisch reine
Kieselsäure darstellt, ein wichtiges
Material bei der
Darstellung des englischen
Flintglases, des Fritteporzellans und des
Wasserglases.
Der erwähnte
Puddingstein
(Flintkonglomerat), aus schwärzlichen, durch ein kieseliges
Bindemittel verkitteten
Feuersteingeröllen bestehend und namentlich in der silurischen
FormationEnglands weitverbreitet, wird, da er eine schöne
Politur annimmt, häufig verschlissen.
Vorrichtungen zur zweckmäßigen
Verbrennung und zur Nutzbarmachung der Verbrennungswärme
derselben zu irgend welchen
Zwecken. Es lassen sich an den Feuerungsanlagen drei Hauptteile unterscheiden (s. als
Beispiel einer einfachen Feuerungsanlage den in
[* 1]
Fig. 1 dargestellten Flammofen zum Metallschmelzen):
1) der eigentliche Verbrennungsraum
a b c d (Feuerstätte,
Herd);
2) der
Raum, in welchem die
Wärme
[* 19] nutzbar gemacht wird (e f g h), d. h. in welchem den Verbrennungsprodukten
die
Wärme, die sie liefern sollen, entzogen wird, um z. B. im Schmelzofen
[* 20] die
Metalle zum
Schmelzen zu bringen (die sogen.
Heizkanäle,
Feuerkanäle, Feuerzüge);
[* 1]
(Fig. 1 bei b
c d) wird in der
Regel von einem kastenförmigen, mit (am besten aus feuerfestem
Material)
gemauerten, vielfach auch eisernen
Wänden umgebenen
Raum gebildet, der an einer Seite eine
Thür c zum
Eintragen des Brennmaterials,
an einer
¶
mehr
andern (gewöhnlich der gegenüberliegenden, in der
[* 18]
Figur einer benachbarten) Seite eine Öffnung zum
Abziehen der Verbrennungsgase hat (oberhalb d). Der Boden b desselben (Rost) dient zum Tragen des Brennmaterials und zur Luftzuführung,
wegen welch letzterer er mit einer Reihe von Luftzuführungsspalten versehen ist. Unter ihm liegt der Aschenfall a, ebenfalls
ein kastenförmiger Raum, nach vorn meist durch eine Thür oder Klappe verschließbar (in der
[* 18]
Figur dagegen offen), durch welche
der Luftzutritt geregelt wird.
Den Rost stellt man aus einer Anzahl voneinander unabhängiger guß- oder schmiedeeiserner Stäbe (Roststäbe) her, welche
sich nach der Abnutzung leicht auswechseln lassen. Man unterscheidet an jedem Roste die freie Rostfläche
(d. h. die Gesamtfläche, welche die Spalten einnehmen, die tote Rostfläche (die Gesamtoberfläche der Roststäbe) und die
ganze oder totale Rostfläche (die beiden ersten zusammen). Der Rost muß dem Brennmaterial ein hinreichendes Auflager bieten,
damit es nicht unverbrannt durchfällt; anderseits müssen die Spalten breit genug sein, um die nötige
Luftmenge durchzulassen. Man muß also das Verhältnis der freien zur totalen Rostfläche möglichst groß machen. Die absolute
Breite
[* 25] der Roststäbe und -Spalten ist von der Beschaffenheit des Brennmaterials (stückig, körnig, staubförmig) abhängig.
Die Haupttypen der Roste sind:
1) der Planrost, bestehend aus parallelen, in einer horizontalen oder nach der Feuerthür ein wenig ansteigenden
Ebene liegenden gußeisernen Roststäben, deren gewöhnliche Form
[* 18]
Fig. 2, 3 u. 4 zeigen.
Die aus Festigkeitsrücksichten in der Mitte bei a verstärkten und wegen leichtern Aschenfalles im Querschnitt nach unten
verjüngten Stäbe liegen nebeneinander mit den um die Spaltendimension breitern Köpfen b auf den ihrerseits
mit den Enden in den Herdwänden gelagerten Rostbalken d auf und zwar so, daß die Stäbe sich in der Wärme unbehindert in der
Länge
ausdehnen können.
Zwischen ihnen entstehen die Rostspalten c. Um die Roststäbe bei gleicher Tragfähigkeit dünner machen zu können, nietet
man mit Vorteil 2-3 Roststäbe aneinander und erhält so die sogen. Champagne-Roststäbe
[* 18]
(Fig. 5 u. 6).
Ähnliche Roststäbe fertigt man zuweilen auch aus Schmiedeeisenlamellen an, in der Regel werden jedoch schmiedeeiserne Roststäbe
nur in Form von flach aufliegenden Quadrateisenstäben und zwar ausschließlich bei Puddelöfen verwendet.
Die Länge eines Roststabes ist kleiner als 1 m zu machen (braucht man größere Längen, so legt man mehrere
Roststäbe hintereinander), seine obere Dicke macht man zweckmäßig = 1/100 und seine Höhe in der Mitte = 1/10 der Länge.
Die Rostspalten macht man 4-25 mm breit. Die Roste soll man unter 2 m, womöglich nicht über 1,5 m lang und nicht über 2 m
breit machen, damit sie vom Heizer bequem übersehen und mit Stangen etc. bearbeitet werden können; bei größerm Rostflächenbedarf
soll man lieber mehrere Roste anwenden. Die Größe der totalen Rostfläche ist für jeden Zentner pro Stunde zu verbrennender
Steinkohle auf ca. 0,6-0,8 qm, für Braunkohle auf 0,3-0,5 qm, für Holz
[* 26] und Torf 0,25-0,3 qm zu bemessen;
die freie Rostfläche muß für Steinkohle 1,6-2,5, für Braunkohle, Holz und Torf 0,1-0,15 qm betragen. Die Menge des aufzuwendenden
Brennmaterials richtet sich natürlich nach der pro Zeiteinheit erforderlichen Wärmemenge.
2) Der Treppenrost
[* 18]
(Fig. 7) bildet im ganzen eine geneigte Fläche, besteht jedoch aus vielen horizontal
liegenden Platten a, die auf den Rostträgern oder Wangen b aufruhen, welche sich auf die Rostbalken c stützen. Je nach der
Rostbreite wendet man 3-4 Rostträger, also 2-3 Rostfelder, an. Oben endet der Rost in den Rumpf d zum Aufschütten der Kohlen,
welche allmählich auf der Rostebene brennend hinabgleiten, bis sie unten als Asche